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romubricoltout
2 décembre 2007

Le cerclage de l'enveloppe .

La tôle d'enveloppe est cerclée par des plats en laiton que nous allons faire maintenant.

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Pour découper les plats j'utilise une défonceuse habituellement utilisée pour le bois , bon là pour une fois elle va goûter à autre chose .  C'est une fraise carbure à 45° qui va faire la découpe .

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La machine est munie de son guide et la fraise est réglée pour usiner uniquement sur 1,5 mm de profondeur , c'est l'épaisseur de la tôle .

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La saignée est perpendiculaire du côté de la pièce et elle est à 45° du côté de la tôle . La pièce se détache facilement en la pliant vers le bas.

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Le bord à 45° est dressé au rabot électrique munis de fers carbures jetables. Une fois le champ d'équerre on peut reprendre l'opération de découpe avec la défonceuse et ainsi de suite  .

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Voici les plats une fois découpés , j'en ai fait un peu plus tellement c'est rapide à faire .

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Les extrémités des cerclages est pliée à 90° et la fixation se fait par une vis M3.

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Les cercles sont formés sur une manivelle de la fraiseuse qui est d'un diamètre légèrement inférieur à la chaudière et avec le retour élastique du métal ils ont le bon diamètre au repos .

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La caisse à eau de droite est démontée pour faciliter le montage des cerclages centraux .

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Le jaune du laiton met un peu de couleur .

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Cela n'a rien à voir avec les cerclages mais j'ai profité que la caisse à eau était déposée pour faire des améliorations à la pompe à huile . Une face a été dressée au lapidaire pour accueillir une glace de niveau .

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La glace est fraisée dans un morceau de plexiglas de 4 mm d'épaisseur , le fond de la rainure laisse 1 mm de paroi .

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La glace est montée sur le côté du réservoir de la pompe avec un peu de pâte à joint . Bien que l'aspect de la glace soit dépoli et pas parfaitement transparent le niveau de l'huile se voit bien .

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La pompe a reçu aussi un couvercle pour éviter que les impuretés ne rentrent dedans .

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Le rivetage des charnières est fait dans une fraisure pour qu'il n'y ai rien qui dépasse de la face inférieur du couvercle .

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Les photos de ce week-end sont visibles dans l'album photo.

Cliquer ici .

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28 avril 2008

604-Les bogies

Je n'ai pas choisi le plus simple avec une configuration A1A-A1A mais ce n'est que plus intéressant .

bogie3

Les côtés du bogie sont fait de plusieurs pièces montés en sandwich .

fonderie_du_bogie

Image du bogie entièrement moulé  , c'est une belle pièce de fonderie .

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La partie centrale du côté de bogie est coupé dans de la tôle de 12 mm , une surépaisseur est prévue au niveau des glissières de boite d'essieu pour usinage après soudure .

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Les flancs du bogie sont coupés dans de la tôle de 4 mm .

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Les bossages des ouvertures de boite d'essieu sont aussi faites en tôle de 4 mm .Les bords sont arrondis avant soudure car ce sera moins facile une fois la pièce fixée sur les flancs .

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Voici une jolie grappe de pièces en tôle de 8 mm avec des pièces qui constituent les traverses du bogie et le berceau central .Il y a aussi les biellettes des balanciers .

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La pièces du dessus du bogie est aussi en tôle de 4 mm , des mortaises sont réalisées pour la fixation des flancs .

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Les bossages de renfort sont soudés au TIG uniquement sur la partie inférieur comme cela c'est invisible .

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La pièce du dessus du bogie est plié en oméga avec une plieuse de fortune , j'ai longtemps hésité à réaliser un outillage pour effectuer ce pli mais ce roulement de diamètre 50 mm fait très bien l'affaire . Je préfère fabriquer des locomotives plutôt que de l'outillage .

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Le deuxième pli .

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Voici la pièce une fois terminée .

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Elle a nécessité quelques retouches des plis pour épouser parfaitement les flancs .

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Essai des emboîtements par mortaise et tenon entre les flancs et la traverse centrale .

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Tout est bien bridé pour le pointage des soudures .

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Les côtés du bogie sont soudés au TIG sans métal d'apport .

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Des cordons de 15 à 20 mm de longueur sont placés au endroits stratégiques seulement .

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Je fais un arrondis à la meuleuse sur les renforts pour que la forme vienne mourir sur les flancs .

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Le côté du bogie est complètement soudé .

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Fraisage d'une empreinte de diamètre 25 mm pour y loger le bossage qui supporte le ressort de suspension .

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La forme fait 27 mm de longueur .

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Perçage d'une série de trous de 8 mm dans du fer plat de 30x5mm.

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Le fer plat est cisaillé en morceau carrés .

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Pour le moment ce n'est pas très joli mais cela ne va pas durer .

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Les carrée sont montés par quatre sur une vis de 8 mm qui est prise en montage mixte sur le tour.

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Tournage d'un cylindre de diamètre 25mm .

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Et voici une jolie série de rondelles juste à la taille qu'il faut .

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La rondelle est soudée puis un trou taraudé à M8 est contre-percé à travers celle-ci .

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Un trou de 5 mm pour un taraudage M6 est fait dans le passage des boites d'essieu pour y fixer un plot paulstra .

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Perçage des traverses centrales pour la fixation des biellettes de support du berceau central .

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Contrôle du gauchissemment du bogie avant soudure des traverses .

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Les côtés du bogie sont soudés à l'arc par quatre cordons de soudure dans la partie internes de traverses centrales et par l'extrémité des tenons sur la partie extérieur du bogie .

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Les passages de boite d'essieu sont fraisés à leur côte définitive .

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La côte d'entraxe de 215 mm est contrôlée avec la jauge de profondeur .

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Voici le bogie avec les glissières fraisées .

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Les balanciers sont fraisés dans un barreau de 25x30x240 mm .

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Mise à longueur des pièces .

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Pointage des trous d'ébauche des rainures .

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Les trous sont amorcés avec un forêt de 2 mm pour plus de précision .

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C'est au tour du forêt de 6 mm qui descend à 7 mm du fond de la pièce .

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De cette façon la fraise de 8 mm n'a que peu de copeaux à faire pour finir la rainure .

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Découpe de huit tronçons de tube carré de 20x20.

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Mise à longueur .

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Pointage d'un trou de 4 mm .

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La forme finale est sciée et passée au lapidaire pour les angles et l'arrondis .

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Ces pièces attendent sagement la soudure .

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La chape est soudée au TIG sur le balancier.

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J'adore ce procédé de soudure , c'est fin et précis , juste ce qu'il faut en modélisme .

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La pièce est soudée sur deux angles , cela doit suffire au niveau de la résistance .

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Comme il y avait un arrondis sur le bord de la chape cela a fait un petit caniveau qui sera comblé par un masticage avant peinture .

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Le perçage du trou de 8 mm est fait par le passage successif du forêt de 2 mm ensuite le diamètre 6 mm et le forêt de 8 mm pour finir .Tout cela pour avoir un trou bien rond et bien positionné .

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Les quatre balanciers sont finis .

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Le berceau central est soudé et le vrillage est contrôlé .

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Le berceau est soudé sur les balanciers , des serres joints maintiennent tout en place pour éviter les déformations pendant la soudure .

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Voici les pièces terminées .

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Une vue du montage des biellettes  .La partie débordante en bas de la traverse centrale sert de limiteur de débattement latéral du bogie dans les mouvements de voie .

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Il y a encore du boulot mais cela prend forme.

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A ce stade les deux bogies en sont au même niveau .

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Je vais faire des bossages de fonderie sur les flancs du bogie . Des rectangles de tôle de 2 mm sont découpés à la cisaille et perçés au diamètre 14 mm .

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Fraisage de trois côtés aux dimensions finales .

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Un petit montage est fait , une rainure de la largeur des flancs est fraisée pour le guidage en position de la pièce pendant l'alésage du trou central .

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Le serrage de la pièce est assurée par deux vis M4 .

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La pièce est reprise sur le plateau diviseur pour réaliser l'arrondi autour de l'alésage .

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Voici les pièces en cours de fabrication .

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Les angles sont arrondis à la toile émeri pour faire comme une pièce de fonderie .

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Voila le bossages en position , il ne reste plus que la soudure à faire .

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Je vais maintenant faire des nervures de fonderie de forme anulaire .

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Les débits sont empilés sur une tige fileté .

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Ils sont tournés au diamètre voulu .

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La bride est reprise dans un petit mandrin pour finir le diamètre intérieur .

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Il ne faut pas serrer la pièce très fort vu sa faible section .

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Les bords ont été arrondi et voici la nervure en place .

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Les bossages sont pointés à par l'intérieur du trou en soudure tig .

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J'ai passé un petit coup de peinture noir sur un flanc pour faire resortir les formes et voir les imperfections à retoucher .

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Les plaques de sous garde sont faites dans de la tôle de 3 mm qui est débitée à la cisaille .

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Fraisage de la largeur des barrettes en paquet .

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Les voici à la largeur de 12 mm et il reste à les mettre à longueur .

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Les perçages de 4.5 mm permettent de pointer les trous des glissières de boite d'essieu .

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Perçage des trous de 3,3 mm dans le bogie .

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Puis taraudage M4 sur 12 mm de profondeur .

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Les plaques sont maintenues par deux vis .

28 avril 2008

605-Les roues

L'usinage des roues est fait à partir de disques de diamètre 144 mm en épaisseur 25 mm.

profil_roue

Voici le profil des roues en 7 pouces . cliquer sur l'image pour agrandir .

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La première phase consiste à tourner le diamètre extérieur à 141mm et à dresser la face . Un trou de 12 mm est percé au centre .

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Comme il y a du copeau en perspective avec ces  12 roues je me suis enfin décidé à faire un outil à vis pour changer la plaquette sans perdre les réglages .Ce n'est pas du grand art mais ce qu'on lui demande c'est de couper et rien d'autre .

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Je passe le trou à un diamètre de 18mm sur la perceuse pendant que le tour usine les faces en avance automatique .

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Reprise de l'autre face et mise à l'épaisseur de 22mm et tournage au diamètre 141 mm.

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Alésage du trou à 20H7.

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Un montage de reprise est réalisé avec un cimblot de centrage diamètre 20. Une vis M14 assure le blocage de la pièce .

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Tournage du diamètre du boudin à 139 mm sur 8mm de long.

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La pièce est reprise de l'autre côté pour usiner un épaulement de diamètre 127 mm sur 16,8 mm de long .

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Le rayon de raccordement de l'épaulement fait 0,8 mm et servira de base aux usinages des pentes de la bande de roulement et du boudin .

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Tournage cônique à 2° de la bande de roulement .

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Toutes les opérations sont faites en série pour garder les réglages.

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Tournage du profil du boudin en inclinant le chariot à 20° .

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Usinage de l'autre côté du boudin avec un angle de 7°.

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Pour faciliter la manipulation du volant du chariot je mets un bâton pour faire office de manivelle .

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Finition du haut du boudin , l'outil est affûté avec un rayon de 1.5mm .

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Les raccords sont fignolés à la lime simple taille .

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Je règle l'outil à un angle de 45° avec un coin de papier plié en deux .

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Réalisation d'un chanfrein de 1x1 .

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Repérage de la côte du diamètre de la jante .

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La toile de la roue est ébauché avec l'outil carbure sur une profondeur de 5mm.

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Les rayons de 4mm sont finis avec un outil en ARS.

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Voici une roue finie .

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Je ne résiste pas au plaisir de les voir montées sur l'arbre . Cela forme un joli essieu en 7 pouces.

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Forcément cela fait beaucoup de roues un A1A-A1A .

28 avril 2008

603-L'étude

Pour réaliser ce modèle je pars du principe de motorisation que Jacques Fécherolle utilise sur ses GP38 .Je ne vais pas réinventer quelque chose qui marche (très) bien .

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Pour travailler les plans je suis parti d'un diagramme que j'ai importé dans un logiciel de DAO en image tramée pour pouvoir dessiner dessus en rouge . Ce dessin est à l'échelle de la maquette , 2.20mètres de long !

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Même principe avec une photo pour les détails qui ne sont pas visibles sur le diagramme .

bogie1

Une fois que les côtes principales sont définies on peut passer au dessin proprement dit et la 3D aide à voir si il n'y a pas d'interférences entre les différentes pièces.

bogie2

Pièce après pièce cela prend forme et on peut déjà voir à quoi cela va ressembler .

19 juillet 2007

La tôle d'enveloppe.

Pour limiter les pertes calorifiques de la chaudière il est nécessaire de la couvrir d'une enveloppe .

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Un gabarit est fait avec du papier épais pour avoir le développé de l'enveloppe .

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Les trous sont découpés à leur emplacement  précis .

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Des coupons sont scotchés pour être plus précis au niveau du positionnement des découpes .

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Voici le gabarit qui va servir à faire le programme de découpe de la tôle .

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La tôle de 1,2 mm d'épaisseurs est confiée à des spécialistes pour le roulage  . Merci Marcel et Arnaud pour ce travail de maître  .

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La tôle a reçue une couche de peinture à l'intérieur pour qu'elle ne rouille pas avec la condensation qui pourrait se produire entre l'enveloppe et la chaudière .

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J'ai choisi l'option de ne pas mettre de matière isolante entre les deux du fait qu'il n'y a que 4 mm d'espace mais si cela s'avère nécessaire il sera toujours temps d'en mettre au moment où je vais tout démonter pour la mise en peinture finale .

Pour me contacter : romubricoltout@yahoo.fr

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24 juillet 2007

Week-end au PTVF

Le jour de la fête nationale Belge , le PTVF a inauguré sa nouvelle voie  , La ligne 30 qui fait le tour de l'étang .

Nous avons passé deux jours superbes , le premier sous le soleil avec une bonne ambiance et le second sous des averses et toujours avec la bonne ambiance .

Merci à tous les membres du PTVF pour leur accueil et leur convivialité .

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Déchargement de la loco sur la table élévatrice .

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Une fois la table baissée la loco se dirige vers la rotonde  .

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La decau prend sa place sur une des fosses pour se mettre en chauffe .

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Une fois la chaudière au timbre je suis laché sur le réseau pour me familiariser avec la signalisation Belge .

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Une vue sur le dépot et la signalisation d'entrée de gare .

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La Berkshire en 7" est mise en chauffe .

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Il commence à y avoir du monde autour de la rotonde .

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Une vue sur la gare .

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Deux nouvelles GP38 ont fait leur première sortie

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Elles sont toutes plus belles les unes que les autres !!!.

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Le soir après le repas du club , nous avons remis en chauffe les locos pour une circulation nocturne .

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La nuit commence à tomber et la lueur du foyer est bien visible sous le châssis .

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Les soupapes crachent , le départ est pour bientot .

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La signalisation lumineuse est vraiment bien visible de nuit .

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Par contre moi je n'avais pas prévu d'éclairage sur la decau , il a donc fallut que je surveille mon niveau d'eau et la pression à la lueur de la flamme d'un briquet .

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Le lendemain nous avons fait des essais de traction avec deux wagons .

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La porte du foyer arbore toujours le morceau de ruban tricolore de l'inauguration de la ligne 30 .

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Un trio de belles américaines.

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Nous avons eu quelques gouttes de pluie  pour arroser mon premier train .

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Les anciens arrosaient le charbon dans le tender , c'est chose faite ici .

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Le soleil est vite de retour et nous pouvons continuer à tractionner.

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Attention ! , en voiture ! en route pour la grande boucle , 1200 mètres .....

Pour me contacter : romubricoltout@yahoo.fr

25 juin 2007

Un week-end au PTVB

Le Petit Train à Vapeur Bachamois nous a accueilli pour la première circulation de la Decau .

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Merci à tous pour votre convivialité .

Voici une première vidéo de ce week-end chez  Marie Chistine et Didier Malo où nous avons passé de merveilleux moments .

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La decau vient tout juste de sortir du cofre de la voiture .

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La chauffe est en préparation  , un aspirateur est posé sur la cheminée pour créer du tirage nécessaire au départ du feu .

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Le charbon commence à bien brûler .

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Vous avez devant vous un homme HEUREUX.

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Les soupapes crachent , la chaudière est au timbre le moment du départ est proche .

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La main est sur le régulateur , on ouvre , et hop çà roule , les copains sont là pour ce moment inoubliable.

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Je marque un arret en pleine voie pour laisser passer une loco qui vient d'être déchargée .

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ça valait le coup d'attendre pour laisser passer une telle machine . Il va y  en avoir d'autres et toutes plus belle les unes que les autres .

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Jacques se prépare à prendre le régulateur .

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Michel est déjà en route .

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Geerlig se cache derrière le panache de fumée .

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Didier à laissé quelques instants les commandes de sa superbe mallet pour faire un tour avec la decau .

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Et bien sûr ma chère épouse qui prend des leçons de conduite .

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Je prépare le feu et fais tous les niveaux de façon à pouvoir aller manger tranquillement .

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Cette belle loco n'a pas roulé mais elle a fait la joie des convives .

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La Mallet de Didier va être mise en chauffe et derrière celle de Jacques a déjà commencé .

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La chaudière est au timbre .

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Geerlig et sa polly attend que je dégage la voie pour pouvoir se lancer .

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Mais il faut que je complète le feu avant de partir .

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Le GP38 de Didier est sorti du garage . Il va tractionner dur pendant deux jours .

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La 141P de Jany est en chauffe sur une voie de garage .

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La machine de Jean est en préparation .

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Mise en place d'une rame de wagons derrière la Mallet .

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Le GP38 entame ses premiers tours de circuit .

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Michel prend son café en route pour ne pas perdre de temps .

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La machine de Jany a vraiment une sonorité exceptionnelle . Montez le son en regardant cette vidéo .

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La 141R de Didier .

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Circulation de nuit avec le GP38 .

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Elle a brûlé une bonne quantité de charbon pour en arriver là .

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Le soir on pousse la decau vers la sortie pour la charger dans la voiture . Ce fût une belle rencontre.

19 juin 2007

première chauffe

C'est aujourd'hui un grand jour , je viens de faire la première chauffe .

J'ai profité de la saint Romuald pour faire la première chauffe , en fait c'est une simple coïncidence car il faut que je vérifie si tout est en ordre pour effectuer les premiers tours de roues ce week-end  chez Didier et Marie  , plus le temps passe et plus je réalise que c'est une folie ......enfin ça devrait rouler dans quatre jours !

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Je me suis instalé dehors sur deux cales .

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Pour démarrer le feu j'ai utilisé du charbon de bois avec deux ou trois gouttes de white spirit dessus pour l'allumage et j'ai soufflé dessus avec le décapeur thermique par le trou du gueulard . En cinq minutes il y avait un bon feu dans le foyer et j'ai commencé à incorporer du charbon et comme la pression permettait d'ouvrir le souffleur j'ai refermé la porte et laissé le feu monter en puissance tout seul .

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Dommage que l'odeur du charbon qui flambe ne passe pas par la ligne !

La pression commence à monter et le souffleur est ouvert pour attiser le feu .

 

Quel bonheur de voir la mécanique se mouvoir par la force de la vapeur et de sentir l'odeur du charbon et de se brûler les doigts et de .........c'est super !

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Il va y avoir du nettoyage à faire .

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Le petit tas de cendres sous le foyer après avoir brûlé environ un demi kilo de charbon .

16 juin 2007

La ponpe à eau manuelle.

Comme je ne suis pas certain de savoir utiliser l'injecteur dans toutes les circonstances , je me lance dans la réalisation d'une pompe à eau pour plus de sécurité quand au niveau d'eau dans la chaudière .

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Le piston est tourné au diamètre 15 mm dans un rond de titane , je n'ai pas choisi cette matière pour ses qualités mécanique mais tout simplement par ce que je n'avais pas d'inox sous la main et il fallait bien que je fasse quelque chose de cette chute de métal léger et très dur . En fin de compte ça ne se tourne pas top mal et l'état de surface est correct . Deux gorges sont faites pour des joints toriques de 11x2 .

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Le corps de la pompe est fait dans du bronze de 20 mm alésé à 15mm sur une profondeur de 40 mm avec un alésoir. L'extrémité est fileté au pas de 0,9 mm pour recevoir le presse étoupe .

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Un grugeage est fraisé sur le corps pour accueillir la boite à clapets .

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Le presse étoupe en cours de filetage . Il est prévu d'y loger un joint torique de 15x2 .

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La cote finale d'usinage du filet se fait par rapport au filetage du corps .

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La boite à clapets est tournée au diamètre 12 mm dans sa partie centrale pour épouser la forme du grugeage du corps . Les extrémités sont taraudées à 1/8 gaz  pour laisser entrer les billes inox de 6,35 mm .

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Les deux pièces avant brasure .

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Maintenant que les deux pièces sont solidaires je peux contre percer le tou dans la boite à clapets .

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Les bouchons sont filetés ensemble et seront séparés par un coup de scie par la suite . Comme cela pas besoin de faire deux réglages pour le filetage .

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Le bouchon de gauche sert de portée pour la bille .

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Les mêmes montés .

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Les joints sont en place .

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Une sortie filetée sera brasée sur le haut de la boite à clapets pour le refoulement .

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Le support de pompe est fait en acier et bloquera le corps avec une bague fendue . Pour faire la bague je prends un morceau de tube 21x27 que je fends et resserre un peu pour qu'il fasse 19.5 mm intérieur . Les ailes de serrage sont faites en plat de 5x10 percé et taraudé à M4 . Elles sont maintenues avec un entrefer pour avoir le bon écart lors de la soudure .

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Le tube était galvanisé et il se forme une sorte de mousse à l'intérieur pendant la soudure .

Il ne faut surtout pas respirer les vapeurs qui se dégagent pendant la soudure de pièces galvanisées (vapeurs d'un goût fruité ) elles provoquent la fiève du fondeur et je peux vous dire que l'on passe un mauvais quart d'heure pour y avoir gouté une fois .

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Toutes les pièces soudées sont trop longues et seront fraisées à la bonne dimension par la suite .

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L'allure est meilleure après fraisage .

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Le trou de la bague est calibré au diamètre 20 mm.

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Essai de montage et de l'efficacité du serrage .

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La partie de droite du support est tirée d'un morceau de fer à Té de 40 .

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Le piston est fraisé et percé du côté du levier de commande .

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Le levier de commande est fait dans un morceau de tube inox de 12x17 que j'ai applati à un bout pour former une chape . Une autre chape est soudée pour la tige de rappel .

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La course du piston est de 20 mm ce qui fait 3,5 cm3 à chaque coup de pompe .

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La commande de la pompe est accessible par la trappe qui est dans le plancher de l'abri . Provisoirement je raccorde cette pompe sur la petite chapelle d'introduction , par la suite elle sera reliée à une chapelle située sur le haut de la chaudière de façon à ce que l'eau injectée passe à travers la vapeur .

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Voila , comme cela cette grosse pompe disgracieuse est bien dissimulée dans le châssis .

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L'axe de commande du frein est retiré sur cette photo mais tout ce petit monde passe juste au niveau de l'encombrement .

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J'ai fais un piquage sur la canalisation d'arrivée d'eau pour alimenter la pompe.

9 juin 2007

Le souffleur.

La tuyère d'échappement est munie d'un souffleur intégré . Je vais commencer par le raccord qui passe à travers la boite à fumée .

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Toujours pour la même raison de pénurie de bronze je vais le faire en inox  de 8 mm . Je vais réaliser deux tubes filetés qui seront coupés à 45° pour les assembler d'équerre .

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Une partie du raccord est vissé dans une autre pièce pour améliorer la prise en mains pendant que je fini la coupe d'onglet sur le touret à meuler .

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Vérification de l'angle .

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Voici les deux pièces avant brasure .

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Un serrage doux de l'étau permet d'immobiliser les candidats à l'union.

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La pièce est encore rouge juste après la brasure à l'argent , on voit bien que les filetages ne se sont pas échauffés du fait que les mors de l'étau on joués le rôle de dissipateur de calories .

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J'ai un peu forcé la dose sur le congé du bas , il va falloir que je joue de la lime !

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Les angles sont limés pour donner l'aspect d'un beau coude .

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Il a pris sa place sur la boite à fumée .

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L'écrou de blocage provient d'un écrou de raccord à cône auquel j'ai supprimé l'épaulement .

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La buse d'échappement est faite dans un rond de 20 mm . Un chambrage est tourné pour faire l'alimentation en vapeur du souffleur .

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Des trous de 1 mm sont percés débouchant dans le chambrage.

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Vue sur l'intérieur du souffleur . Un trou de 4 mm est réalisé sur le côté pour y souder le tube d'arrivée de vapeur  .

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Une fois que la buse est brasée sur le tube d'échappement le souffeur devient étanche et la vapeur ne peut sortir que par les 8 petits trous .

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Le tube d'alimentation du souffeur est raccordé au coude .

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Une vue de la tuyère d'échappement et de son souffeur à travers la cheminée .

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C'est un tube de 4 mm qui alimente le souffleur .

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9 juin 2007

L'injecteur

L'alimentation en eau de la chaudière se fera principalement par un injecteur ensuite je vais lui adjoindre une pompe manuelle au cas ou il fera un caprice .

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Il sagit d'un injecteur d'un débit de 1,7 L/min .

L'arrivée d'eau .

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Je suis allé voir le garagiste pour quémander des valves de gonflage de voiture pour faire mon raccord d'eau entre la loco et de wagon tender . Le caoutchouc est retiré à la brosse tournante .

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Avant et après . La partie cylindrique fait 6,2 mm , juste ce qu'il faut pour fileter à 1/4 x 40 .

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Une bride de fixation est brasée sur le raccord .

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Le tube d'arrivée d'eau est cintré puis un manchon taraudé est brasé à une extrémité et le raccord à vis de l'autre côté .

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La bride est vissée sur la traverse arrière .

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Au repos je mets un bouchon de valve pour éviter qu'un moucheron ne vienne boucher l'injecteur .

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La tuyauterie est mise en place .

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3 juin 2007

Les joints d'étanchéité.

Le moment des premiers essais à la vapeur approche et il faut que je rende étanche toute la mécanique soumise à la vapeur  .

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Pour faire les joints j'utilise du papier spécial huile et vapeur de 15/100e d'épaisseur . Pour le tracage du contour  la bonne vielle méthode des doigts sales reste d'actualité .

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Les trous sont fait à l'emporte pièce sur un morceau de sol plastifié. Le contour est découpé aux ciseaux .

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Avant sa mise en place le joint est imbibé d'huile .

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Même principe pour les joints circulaires qui se montent sur un épaulement , je commence par la découpe du centre puis je trace les trous et le contour extérieur .

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Le poinçonnage des trous .

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Le coup de ciseaux final .

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Et voici un joint bien huilé prêt à être monté .

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Je me suis fait un petit emporte pièce pour les trous de 3,5 mm . Il est fait dans une vis CHC de 5 mm tournée au bon diamètre au bout et percée au foret à centrer jusqu'à obtenir une arrête vive . Comme il s'agit d'une vis classe 12.9 il est facile de faire une trempe pour durcir le bout .

Les pipes d'échappement.

Il y a un petit moment maintenant j'avais fais les pipes d'admission en réalisant une petite cintreuse spécifique au diamètre 10 mm . Comme il y a moins de pression à l'échappement et que je n'ai pas envie de refaire une cintreuse pour du 12 mm je décide de changer de méthode .

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Je vais utiliser une clarinette du commerce que je vais braser à un morceau de tube  .

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Le morceau coupé de la clarinette est fraisuré et le tube est tourné conique . Cela donne un peu plus de surface de collage à la brasure et en plus ça centre les deux pièces l'une par rapport à l'autre.

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Une bonne brasure à l'argent à gauche et la même finie à droite .

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Le cordon de soudure est limé puis poncé , cherchez le joint !

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Bien sur comme la pièce était trop longue il faut l'ajuster pour qu'elle prenne sa place . Il reste à braser les brides .

Le tube d'alimentation vapeur .

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Il est brasé dans le raccord du haut et serré dans un raccord à olive en bas pour que cela reste facilement démontable .

12 mai 2007

Le manifold.

Nous allons maintenant passer à la partie distribution de la vapeur vers les accessoires tels que l'injecteur , le souffleur , le sifflet et le manomètre .

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Le corps du dome de prise de vapeur est fait dans du bronze de diamètre 30 mm qui est tourné à 20 mm pour la partie haute . Sur cette image on voit le perçage des trous pour le taraudage à 1/4x40

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Il y a un trou dans l'axe en haut pour l'alimentation du sifflet .

3

La partie basse imite un assemblage par bride mais il s'agit juste d'une saignée qui simule le plan de joint et les vis sont collées dans des trous de 2 mm au frein filet haute température .

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Le voici en place .

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L'assemblage est fait de façon à dissimuler la soudure de la virole sur la chaudière .

5

La partie basse est conique pour coiffer la soudure .

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Une fois que la tôle d'enveloppe de la chaudière sera mise en place on ne verra plus cette soudure  .

Les robinets .

Je vais faire ces robinets en inox car je n'ai pas de bronze en petit diamètre en stock et je n'ai pas envie de courir après .

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La tête de vanne est faite dans du rond de 8 mm . La première étape est faite à l'outil à rayon .

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La seconde phase est réalisée avec un outil à saigner .

8

Les pièces sont faites deux par deux . Normalement il me faut 3 robinets mais j'en prévois plus , cela ne prend pas beaucoup plus de temps une fois que la machine est réglée .

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En reprise sur le tour je fais le filetage du presse étoupe .

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J'ai essayé le conseil de Jacques pour percer l'inox . Utiliser le jus d'ail pour lubrifier l'outil ! Le copeau semble mieux se dérouler et en plus ça sent bon , affaire à suivre ....!

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Donc après avoir frotté le foret avec la gousse d'ail je fais le trou de 3,3 mm pour taraudage M4.

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Le six pans est réalisé en serrant la pièce dans un morceau d'hexagone fendu qui est percé à 8 mm un peu faible pour que l'axe serre dedans et lorsque l'on bride tout se bloque .

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Il ne restre plus que le coup de scie à donner pour les séparer .

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Reprise par le premier filetage pour faire le second .

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Cette pièce est terminée. L'écrou de presse étoupe vient de chez votre détaillant préféré spécialiste en vapeur  .

Le corps de vanne .

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Le corps de vanne est fait dans du rond de 10 mm inox

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Filetage de la partie qui va se visser dans le dôme de prise de vapeur .

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La pièce est sciée de la barre et une première passe de dressage est réalisée pour mesurer la surépaisseur .

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Ensuite je remonte la pièce en pince et je fais tangenter l'outil . A ce moment là je mets le cadran du comparateur à zéro et ensuite il suffit d'usiner la surépaisseur en lisant les mouvements du traînard sur cette visu de fortune .

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La côte de longueur de la partie cylindrique est de 12 mm .

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Perçage à 5,7 sur 10 mm de profond et taraudage à 1/4x40 . Un chanfrein à 60° est fait au foret à centrer pour casser l'angle et pour la reprise en montage mixte par la suite .

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Essai de montage du corps du presse étoupe .

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Le corps de vanne vu sous un autre angle .

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Reprise en mixte pour effectuer la partie sphérique avec un outil de forme affûté dans un barreau d'acier HSS.

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Il faut y aller très doucement car l'entraînement se fait par le filetage .

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Tournage de la collerette au diamètre 9 mm .

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Cassage de l'angle vif à la base de la vanne .

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Montage des robinets sur de dôme pour repérer le positionnement angulaire des trous de sortie , je vais les faire sortir horizontalement , deux vers la droite et un vers la gauche .

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Réalisation d'un petit montage rapide pour le perçage des trous dans le centre de la sphère .

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La sphère est pincée entre deux trous de 4 mm et celui du dessus va servir de guide au foret.

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Le trou n'à pas d'autre choix que d'être au centre de cette bille .

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Tournage du raccord à souder .

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Les deux pièces avant soudure .

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La brasure à l'argent est faite sur une brique réfractaire .

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La vis pointeau .

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La vis pointeau est filetée à M3 avec deux méplats pour la partie fixation du volant de vanne et c'est un M4 qui fera la commande , la tête de pointe à un diamètre de 4,5 mm de façon à ce que l'on ne puisse pas sortir la vis par mégarde en la desserrant de trop .

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Gros plan sur les robinets et leurs volants .

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Voici la position des trois vannes .

Le manomètre .

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Le siphon de manomètre est fait avec un tube de cuivre de diamètre 3.2 mm qui est cintré en hélice après brasure à l'argent des deux extrémités .

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Vue arrière de cet assemblage . La vis se serre avec une clé de 7 mm .

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Et voila à quoi cela ressemble de devant , je me vois déjà aux commandes  .....

Les chapelles d'introduction.

Comme je suis dans la plomberie je vais faire les chapelles d'introduction.

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Le corps est fait dans du rond de bronze dans lequel je tourne la partie qui va recevoir le raccord fileté. La portée du cône du raccord est fait à l'outil à centrer à 60°.

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La séparation de la pièce à la barre se fait par un coup de scie .

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Ensuite la pièce est reprise en pince pour faire l'intérieur et le taraudage qui recevra le bouchon.

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Un manchon fileté est tourné et une portée est fraisée dans le corps pour préparer la brasure des deux pièces .

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Une fois la brasure réalisée il reste à effectuer la prolongation du perçage du manchon dans le corps .

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Le bouchon est tourné dans du rond de 8 mm puis l'empreinte carrée est fraisée sur ce montage que je tourne d'un quart de tour à chaque façe .

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Voici ce que cela donne avant de donner le coup de scie qui séparera la pièce de la barre .

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Le corps , le bouchon et la bille en inox , ce trio forme la chapelle  .

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La voici en place sur la chaudière .

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Comme elle me paraît un peu petite pour le débit que je veux lui faire passer alor je me lance dans la fabrication d'une autre plus grosse . Comme cela j'en aurais une petite d'un côté pour un futur petit cheval de petit débit et une autre plus grosse pour l'injecteur .

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Du coups les filetage sont plus gos et il faut que je les fasse à l'outil car je n'ai pas de filière de 1/4 gaz .

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Même principe pour faire les carrés  , on ne change pas ce qui marche .

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Une fois la pièce reprise pour faire le dessus bombé on est en présence d'un joli bouchon rétro . J'aime bien ces empreintes carrés si caractéristiques de l'époque des machines à vapeurs .

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Pour roder la portée de la bille j'utilise ce petit montage . C'est une bille du même diamètre que celle qui sera utilisée qui est brasée sur une tige que je fais tourner dans le mandrin de la perceuse avec du miror .

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La petite et sa grande soeur .

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Bien sur je n'ai pas d'écrou pour le raccord , il faut bien se lancer pour en faire un . Le profil est tourné puis l'empreinte hexagonale est fraisée sur le montage à faire les carrés en lui donnant un angle de 60° .

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La pièce avant sciage .

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La reprise est faite sur le filetage d'un vieux raccord pneumatique qui sert de montage .

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La vue en éclaté . Le cône est prévu pour recevoir du tube de 1/4' (6.35 mm).

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La chapelle à pris sa place .

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La grande veille sur la petite .

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Le tube en provenance le l'injecteur est cintré puis équipé de ces différents raccords. Un trou de 13 mm est percé à travers le plancher de l'abri pour permettre le passage du tube avec ses raccords .

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J'ai tourné un enjoliveur pour cacher ce gros trou dans le plancher .

15 avril 2007

Les purgeurs de cylindre

Après le freinage je vais faire un peut de robinetterie en faisant les purgeurs de cylindre .

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Je pars d'un jet de bronze de diamètre 18 mm que je tourne au diamètre 12 de chaque côté .

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Tournage d'un congé avec un outil à rayon fait avec une queue de taraud cassé soudée au bout d'un fer carré de 12x12.

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La partie centrale de maintien est commune aux deux pièces .

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Tournage d'un congé largeur 6 mm.

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La partie sphérique est tournée avec l'outil en cage de roulement . Je tourne à 200 t/min car la matière de cet outil n'est pas prévue pour des vitesses de coupes élevées , les ingénieurs de SKF ne conçoivent pas leur roulement pour usiner !

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Une chose est sûre , c'est que les sphères sont bien régulières.

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Un fraisage en parallèle est fait sur les deux faces des extrémités de la pièce et un plat est usiné sur la partie centrale pour servir de guide au perçage de trous perpendiculaires les un aux autres.

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Je perce des trous en bridant la pièce sur la table de la perceuse car les pièces en  bronze ont la fâcheuse tendance à grimper le long du forêt puis à tourner avec celui-ci et par la même occasion vous arrache un doigt au passage .

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Perçage du trou de 2 mm dans l'axe jusqu'à déboucher dans le second trou.

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Reprise pour tourner les congés qui sont dans l'axe du boisseau .

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La pièce est sciée et le bout de sphère sera fini à la lime , le raccordement entre les différent congés sera fait à la toile émeri .

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Les boisseaux sont cylindriques et tournés dans de l'inox de 6 mm. Le filetage M3 à l'extrémité est fait à la filière .

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Le carré est fraisé sur ce montage que je fais tourner d'un quart de tour pour faire chaque face .

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La pige centrale qui se loge dans les rainures de la table et permet de garder le même réglage par rapport à l'axe de la pièce à fraiser alors que l'on bouge le montage .

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Voici les quatre purgeurs terminés . Le trou du boisseau est percé en place à travers le corps du purgeur sans le faire déboucher pour ne pas rayer l'intérieur du corps en le sortant avec l'inévitable bavure qui se forme en sortie de trou , il est ensuite repris pour le faire déboucher en dehors du corps.

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Les vis de maintien des purgeurs sur le cylindre sont faite en inox .

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Un carré de 6 mm est fraisé pour le serrage de la vis à la clé .

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Les purgeurs en place vue du dessus .

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Et là vue du dessous , Le carré de la vis de blocage a été fraisé de nouveau à une hauteur de 2.5 mm pour une question d'esthétique .

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L'axe de commande est muni aux deux extrémités d'une empreinte carrée pour l'entraînement des boisseaux de purgeur .

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Voici une vue en éclaté d'un ensemble de purgeurs et on voit bien ici que l'axe de commande est réalisé en deux parties qui coulissent pour le montage , ensuite une goupille de 2 mm vient immobiliser le tout .

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La rotation est souple et sans dur , c'est l'entraînement par carré qui agit un peut comme un cardant et il est donc plus tolérant en ce qui concerne l'alignement des purgeurs .

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Un petit axe est soudé pour le guidage de la biellette de commande .

Le palier de cylindre .

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Perçage au diamètre 4 mm d'un rond de 8 mm pour faire une partie du palier de l'axe de commande des purgeurs.

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Un plat de 12x4 est fraisé en bout au diamètre 8 mm pour recevoir le tube du palier .

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Voici le palier une fois brasé et mis à longueur.

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Les deux vis M3 sont un peut grosses mais je viens de casser mon taraud M2.5 et du coups il à été nécessaire de passer au M3 pour finir cet assemblage .

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Les deux manivelles de commande en tôle de 2 mm .

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Voici l'ensemble brasé .

La grande bielle de commande  .

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La grande bielle de commande est faite dans du plat de 3x9 que je fraise aux extrémités pour réduire l'épaisseur à 1.5 mm . Un pli est fait à l'endroit où elle est commandée car à cause de ma casse de taraud il a fallu que je bouge le palier et il n'était plus dans l'axe voulu .

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Les bielles de commande sont en place .

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On voit bien ici le pli de la bielle !

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Une vue sur l'amincissement de l'extrémité de la bielle .

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Les axes qui guident la bielle sont en opposition , ce qui fait qu'elle tient toute seule sans goupilles d'arrêt , cela ne m'empêchera pas d'en mettre . Ici on est en position purgeurs fermés .

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Et là en position purgeurs ouverts .

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J'ai brasé un petit axe pour la commande .

Le palier de boite à fumée .

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Voici la première étape de fabrication d'un palier pour la commande des purgeurs .Un plat est galbé au diamètre de la chaudière et une chute de cornière est brasée dessus  .

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Une fois la cornière brasée , le plat est coupé à une longueur assez large pour faciliter le bridage de l'ensemble sur la table de la fraiseuse . Une empreinte de 6 mm est réalisée pour accueillir le rond du palier .

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Le rond est brasé puis le perçage qui avait été ébauché à 2,8 mm est fini au diamètre 3 mm . Une aile de la cornière est meulée en biseau pour former un gousset .

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Voici le palier en place sur la boite à fumée .

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L'axe de commande .

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L'axe de commande qui vient de l'abri est fait dans du rond de 3 mm que je plis en Z à une extrémité . Je brase des rondelles de 3 mm qui serviront d'épaulement . Je fais cette brasure sur un morceau d'alu que j'ai percé à 3 mm pour laisser passer l'axe et servir de support à la rondelle sans que celle ci ne se soude avec .Il m'est déjà arrivé que la pièce forme un ensemble bien collé par une coulure de brasure et que du coup tout fini à la poubelle à fer !! Mais avec l'alu il n'y a aucun risque de collage .

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L'axe est en place de ce côté .

Les paliers de caisse à charbon .

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De l'autre côté l'axe sera guidé par des paliers fixés à même la paroi de la caisse à charbon de droite .Pour les confectionner je pars d'un morceau de laiton de 1,5 mm que je plie dans l'étau à l'aide d'un morceau de rond de 3 mm .

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Bien sur je prévois toujours un peu trop large pour avoir de la matière à reprendre en finition .

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Fraisage de la largeur du palier en le guidant perpendiculairement avec un rond de 3 mm .

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Le palier est monté sur une plaque de base de 1 mm qui écartera l'axe de la paroi de la caisse à charbon pour qu'il ne frotte pas dessus directement .

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Les deux paliers sont vissés à travers la paroi de la caisse à charbon.

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L'axe de commande passe tout juste entre le levier de changement de marche et la caisse  .

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Il est simplement plié pour former un levier  , c'est très rudimentaire mais c'est comme cela sur la grande soeur .

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Une grande biellette est faite en plat de 6x3 pour relier le haut et le bas . Voila une autre étape de franchie , je vais pouvoir passer à autre chose .

Voici une vidéo le la commande en fonctionnement .

18 mars 2007

Le freinage .

En ce moment je fais un truc à gauche et un autre à droite , en fait je termine ce que je n'ai pas voulu faire avant et tout ces petits détails me prennent un temps fou , mais j'aperçois le bout de la voie .......

Bon là maintenant je vais attaquer le système de freinage .

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Les paliers sont fait dans un barreau de 12x20 mm . Ils sont montés sur une vis M10 puis serrés en pince pour le tournage de la partie cylindrique .

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Je commence par tourner le diamètre 19 sur 4 mm de profondeur .

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Puis je fais le diamètres 15 mm qui aura raison de l'écrou se bloquage .

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Je trace les axes de perçage avec la pointe d'un outil qui est réglé à la hauteur de l'axe .

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Ce sont des têtes de vis qui ont servi de guide pour le tracage du contour extérieur .

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La pièce est positionnée bien dans l'axe de la fraiseuse en suivant le tracé .

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C'est un réglet qui est plaqué contre le bord de la table qui me sert de guide pour positionner les pièces .

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Voici le début de l'ébauche des pièces .

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Une petite mise en place avant même que cela soit fini pour se rendre compte de l'allure .

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L'extrémité est fraisée en s'approchant le plus possible de la tête de vis .

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La même chose mais en biais .

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Il reste à donner un coups de lapidaire pour casser les angles ....

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.....sans se brûler les doigts !

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Et hop , deux jolis paliers .

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Le guide de l'axe de manoeuvre est réalisé à partir d'une cornière de 15x15 qui est fraisée au bonnes côtes .

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Et après deux trois opérations voici à quoi cela ressemble .

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Le voici en place .

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Pour percer le planché j'ai utilisé un forêt monté sur une tige de 6 mm et guidé par une chute percée placée aux bonnes côtes de positionnement .

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Sous le plancher , il y a un palier pour le guidage de l'axe de manoeuvre et au début c'est un bloc de 20 mm d'épaisseur .

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La première opération consiste à faire deux épaulements .

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Ensuite je fais un rainurage de 8 mm puis la pièce est sciée du bloc .

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J'aurais pu scier un peut plus près du tracé , ah , quand on aime les copeaux tous les prétextes sont bons pour en faire !

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Donc , la pièce est mise à l'épaisseur en deux opérations avec retournement .

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La rainure de 8 est finie avec un fond plat dans l'autre sens .

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Le trou de l'axe est pointé précisément .

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Ensuite il est percé à 6 mm .

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La mise en forme des oreilles de fixation est faite en suivant le tacé .

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Les pans coupés sont tronçonnés au disque de 1.6 mm d'épaisseur pour plus de finesse dans la coupe .

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Le palier est fini .

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Et là il prend place .

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Un serre-joint maintien le palier en place pendant le contre perçage .

Le guide de noix .

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Un support en fer plat est réalisé pour guider la noix et qu'elle ne fasse pas des tours sur elle même pendant que la fourche de commande est levée par l'action du frein pneumatique .

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Cette pièce en forme d'équerre est fraisée dans de la tôle de 2 mm serrée sur un montage . Je laisse des points d'attache aux extrémités qui seront facilement éliminés à la lime .

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J'ai encore mal calculé mon coup et ce sont les vis qui ont trinquées . J'avais intercalé des rondelles entre la pièce et le support de façon à ne pas faire de marques dedans .

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Le plus compliqué c'est d'avoir les bonnes côtes de pliage à la fin  .

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Montage à blanc du guide pour voir .

La noix .

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Elle est tournée dans du rond de 18 mm .Je commence par faire un épaulement de 6 mm plus long que nécessaire pour pouvoir reprendre la pièce par la suite .

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Le carré de 12 mm est fraisé .

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La pièce est sciée à longueur.

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Je fais une reprise en montage mixte car le porte à faux est trop important pour une opération d'ébauche .

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La finition de la longueur est faite sur la fraiseuse .

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Quand je serre en pince une pièce de faible longueur je met en extrémité intérieur de la pince une goupille sur une portée de 3 mm , comme elle est du même diamètre que l'axe  le serrage est bien parallèle et plus efficace .

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La noix finie.

L'axe de commande .

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Il est fileté  M6 sur 70 mm de long . Le porte filière est serré dans le porte outil pour avoir un guidage bien dans l'axe et ne pas avoir un filetage qui part en S .

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Deux butées sont faite à partir d'écrous  M6 qui sont contre serrés pendant le tournage.

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La butée de gauche est collée au blocpress et celle de droite est bloquée par une goupille fendue .

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Une présentation des pièces les une par rapport aux autres .

La manivelle de frein .

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Elle est ébauchée dans du carré de 8x8 mm .

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La partie cylindrique est tournée en  prenant soin de ne pas usiner la partie fraisée qui est déjà à la bonne côte . De cette façon on limite les risques de vibration  .

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Me montage d'usinage est fait à partir d'une goupille taraudée M4 .

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L'empeinte carrée est faire avec une queue de taraud HS .

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La poignée est tournée à la vollée en suivant l'inspiration du moment .

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La pointe est affinée au maximum pour faciliter la séparation . Elle est taraudée M4 pour vissage sur le levier .

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Je vous propose un intermède avec cette vidéo de tournage ( inox de 8 mm )

La fourche de commande .

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Au départ il y a un barreau de 22x20x100.

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je commence par dresser 3 faces et percer le trou de 10 mm , ensuite je fraise une plage qui sera le point de départ de l'arrondi de la fourchette .

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La fourchette est fraisée en laissant un point d'attache pour ne pas que les deux pattes vibres .

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L'ouverture des deux pattes fait 12.5 mm .

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L'arrondi est fait avec une fraise qui à un rayon qui ressemble à ce que je veux . On voit bien le point d'attache qui est encore en place sur la pièce .

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Il reste à faire le taraudage de la vis pointeau pour le bloquage sur l'axe .

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Et voila la fourche de commande en place.

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La loco fait un petit séjour sur le museau le temps que je bricole les freins en dessous .

2

J'ai fais un renvoi de timonerie qui permet de régler facilement le frein avec un tendeur du commerce ( plutôt de récup ! ) avec un pas à gauche et un autre à droite .

3

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Un oeuillet tout simple est vissé à l'extrémité de la tige de timonerie du frein .

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Une vue de l'ensemble de la commande de renvoi du frein  .

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L'ancrage arrière est fait dans du fer plat de 20x8 soudé en Té puis usiné pour calibrage .

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La tige de timonerie et tournée au diamètre 6 aux extrémités puis fileté M6.

Les sabots de frein.

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Pour faire des sabots je pars d'une bride diamètre 163 mm en épaisseur 15 mm.

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Tournage et dressage des premières faces.

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Le diamètre central est tourné conique pour s'ajuster au bandage de la roue . L'épaisseur finale de la bride est de 12 mm au plus large et de 10 mm au niveau de l'épaulement .

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Traçage de la longueur du sabot et perçage du trou de maintien.

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Le profil extérieur est tracé puis fraisé en suivant le trait.

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La pièce est centrée sur une cale pour fraiser la rainure de 4.5 mm de large dans le sens de la longueur.

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Les deux pièces sont presque terminées  , il reste juste à les scier et fraiser les extrémités puis faire l'arrondis au lapidaire.

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Voici deux sabots de frein prêts à être monté , si un jour ils arrivent à la cote d'usure (ce qui n'arrivera certainement jamais !) il reste assez de place sur la bride pour en refaire une paire .

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Le voila monté .

12 mars 2007

La photogravure d'une plaque en laiton.

Voici les étapes de la fabrication d'une plaque constructeur en laiton photogravé.

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En premier je dessine la plaque dans EXCEL , je sais  que ce n'est pas un logiciel de dessin mais c'est le seul moyen simple que j'ai trouvé pour écrire avec les caractères que je voulais . Ensuite je retire le quadrillage de fond et je fais une capture d'écran que je colle dans PAINT pour l'enregister en .jpeg .

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J'ouvre cette image dans PHOTOFILTRE et je peux maintenant la travailler pour la mettre à la bonne dimension ( ici 1,8 x 2,88 cm ) et surtout faire la symétrie qui est nécessaire pour le transfère .

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L'image est imprimée sur une imprimante laser avec du papier de pub que l'on trouve en abondance dans les boites aux lettres , il est un peut glacé et pas épais , juste comme il faut . Pour opérer le transfère des écritures sur la plaque de laiton préalablement dépolie au papier de verre P240  je vais utiliser la chaleur du fer à repasser sans dire à mon épouse ce que je vais faire avec ...

Le fer est réglé sur maxi et je pose la plaque de laiton sur sa semelle pendant que je le maintien les pates en l'air sans me brûler .

Après quelques secondes de chauffe je place le papier sur la plaque de laiton avec la face imprimée contre celle ci et je presse fortement avec un morceau de papier essui-tout plié sur lui même pour qu'il forme un tampon . Il faut faire attention à ce que la feuille de papier ne bouge pas du tout et il ne faut pas rester trop longtemps sur le fer , autrement le toner bave . Ci c'est le cas , pas de panique  , il suffit de passer un coup de chiffon avec de l'acétone et c'est prêt pour un nouvel essai . ( j'en ai fais au moins 12 !! )

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C'est à ce moment précis que l'on se rend compte si c'est bon ou pas . Il suffit de tremper le tout dans un mélange d'eau et de lessive pour que le papier se ramolisse et se sépare de la plaque en laissant le toner collé sur le métal . Laisser tremper au moins 30 minutes pour que le papier roule en bouloches sous les doigts.

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Cette plaque n'est pas parfaite mais c'est ce que j'arrive à sortir de mieux pour le moment . La face arrière est recouverte de scotch pour que l'acide ne l'attaque pas .

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La solution de gravure ent composée de 1/2 d'eau + 1/4 d'eau oxygénée + 1/4 d'acide chloridrique.

Attention lors du mélange : toujours mettre l'acide dans l'eau et pas l'inverse  et n'oubliez pas vos protections individuelles se sécurité .

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La gravure dure environ trente minutes et après rincage à leau on peut admirer le travail. La partie de gauche est nettoyée à l'acétone et celle de droite est brute , le toner résiste bien à l'acide .

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Voici la plaque complètement nettoyée . La surface rongée par l'acide ressemble à un sablage fin .

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Pour donner le la patine à la plaque j'utilise un feutre noir pour décor sur céramique qui doit être cuit à 300° pour devenir permanent .

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La cuisson se fait sur la plaque de la cuisinière .

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Après un passage au Miror il ne reste de la couleur noire que la patine qui est resté dans les porosités du métal.

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Whaou , J'ai une plaque constructeur à mon nom , je ne suis pas peu fier .

13 mars 2007

Le régulateur .

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L'axe de commande est fait dans du rond d'inox de 10 mm dans lequel on réalise côté régulateur un carré de 6 prolongé par une partie cylindrique de diamètre 6 mm.

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Un palier est fait dans de la tôle de 15 mm , il est bagué bronze pour recevoir l'extrémité de l'axe de commande . Il prend appui dans l'épaulement de la virole et sera bloqué par le dôme lui même , deux vis à tête fraisé l'immobilise en rotation.

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Voici un petit inventaire des pièces du régulateur qui est fait à partir d'une vanne 1/4 de tour à garniture en téflon ( PTFE ).

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Voila dans quel sens la biellette est placée quand la vanne est en position fermée .

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Le cavalier en inox de 2 mm maintien la vanne en l'empêchant de tourner sous l'effet de la poussée de la biellette de commande .

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Les axes de biellette sont du type "axe épaulé" de façon à pouvoir les serrer fermement tout en laissant du jeu pour le mouvement de rotation de la biellette . Il ne s'agit pas qu'un axe se desserre alors que le régulateur est grand ouvert !

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L'axe de commande est tourné au diamètre 6 mm pour le passage dans le presse étoupe et j'ai fraisé un carré de 5x5 pour l'entraînement en rotation , l'extrémité de l'axe se termine par un filetage M4 pour le serrage du levier de commande.

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Une vue de l'axe dans sa totalité .

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Il ne reste plus que le levier à faire .

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Justement , pour la réalisation du levier je pars d'un plat de 8 mm en acier demi-dur dans lequel je perce  deux trous , un pour la poignée et l'autre pour le carré d'entraînement .

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L'empreinte carrée est formée par poinçonnage avec un morceau d'acier à clavette de 5x5 qui a subit une trempe pour le durcir . Le trou est un peut arraché par le dessous car il n'y a pas de matrice inférieure mais ce petit défaut sera éliminé en fraisant l'épaisseur à 6 mm

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Usinage de l'épaisseur du levier .

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Comme d'habitude le brut est trop grand mais c'est pour pouvoir le brider plus facilement  , en trois coups de fraise il n'y paraîtra plus .

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Voila le levier terminé.

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La poignée est faite en inox de 6 mm que je taraude plutot que de faire un épaulement fileté , c'est plus simple et surtout cela permet de faire aller les filets jusque sous l'épaulement .

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Une fois assemblé on n'y vois que du feu .

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Voici l'ensemble monté .

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Un petit assemblage en extérieur de la chaudière pour mieux comprendre le montage .

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C'est un ressort en inox qui pousse l'axe sur le palier. C'est une chance qu'il traînait dans mon bac à vis , comme cela je n'ai pas eu besoins de le fabriquer ,c'est toujours utile de garder les pièces des trucs que je démonte.

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La vanne en position ouverte .

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La même en position fermée .

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Un peut plus haut j'ai dit que je faisais des axes épaulés pour le guidage des biellettes , en fait j'ai refais une variante que l'on peut voir sur l'image du dessus .

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C'est un tube de cuivre brasé dans un vieux raccord pmeumatique en laiton qui va faire la prise de vapeur .

12 février 2007

6 la chaudière,

Les ressorts de soupapes.

Ils sont fait avec de la corde à piano de 2 mm de diamètre . La broche à un diamètre de 5 mm et un trou de 2 mm est percé perpendiculairement à l'axe pour l'entraînement du fil .

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Le guide fil est doté d'un trou oblique de 2.2 mm qui est fendu pour pouvoir pincer le fil en serrant le bout du guide .

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La vis de serrage de droite sur la tourelle sert au maintien du guide fil et la vis de gauche sert au réglage de la force de retenue du fil . Quand le premier tour mort est fait j'embraye la vis mère avec un pas de 3.5 mm et je tourne la broche à la main pour former le ressort .

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L'extrémitée est finie par un tour mort une fois que l'on a le nombre de spires voulu .

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Un barreau percé à 8.4 mm est serré sur la table du touret à meuler pour usiner le bout des ressorts .

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Le ressort peut tourner librement dans le support.

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Il suffit de faire tourner le ressort sur la face de la meule pour le mettre à longueur , il faut le tremper régulièrement dans l'eau pour ne pas qu'il chauffe de trop et ne perde ses caractéristiques mécaniques .

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Les ressorts sont terminés.

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Les ressorts sont en place et il reste à régler la pression d'ouverture .

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Le rodage des soupapes est fait en faisant tourner le clapet sur la portée avec du Miror . L'entraînement en rotation est assuré par un morceau de tube en caoutchouc monté sur une tête de vis CHC serrée dans le mandrin de la perceuse.

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Le niveau à eau.

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Le corps du niveau est tourné dans du bronze. Le gros diamères fait 13 et le petit 6.3 mm.

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Réalisation d'un congé de raccordement avec un rayon de 1,5 mm.

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Pour faire la partie sphérique du corps je vais tester un nouvel outil . Je soudes un tronçon de cage de roulement à bille sur un barreau pour faire un oulil à façonner des arrondis.

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Un affûtage dans les règles de l'art et ça marche ! une chose est sûre c'est que le rayon est à la bonne côte , ici 6 mm.

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Il est un peut émoussé sur les pointes apès avoir fait deux pièces , je vais essayer de lui faire une trempe pour la prochaine fois.

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Reprise sur le tour pour fileter à 1/4x40.

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Fraisage d'un plat qui servira de point de départ au perçage de positionnement des supports de tube.

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Le perçage est fait avec une fraise deux lèvres de 6,5 mm.

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Les supports de tube sont fait à partir de raccords bi-conique . je cherche le plus souvent possible le moyen de ne pas avoir à faire des filetages qui ne sont pas chose facile avec mon vieux tour .

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Le support est brasé sur le corps puis la pièce est reprise par le filetage pour percer l'extrémité et la tarauder à 1/4x40..

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Tournage du corps du presse étoupe .

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Le corps est repris par le filetage de façon à finir l'autre côté .

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Perçage et taraudage à M4 pour le guidage de l'axe de la vanne .

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Un écrou M5 est taraudé à 1/4x40 et servira de guide pour limer une empreinte hexagonale.

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Il suffit de suivre pour faire un bel hexagone.

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Voila la pièce terminée.

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Les axes de vanne sont fait dans du rond d'inox de 6 mm .

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Filetage M4 pour la manoeuvre de la fermeture et filetage M3 pour la fixation du volant de vanne .La pièce sera reprise de l'autre côté pour faire le pointeau.

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Les volants de vanne sont issu de coupe laser dans de l'inox de 3mm et la partie centrale est évidée pour la ramener à 2 mm d'épaisseur .

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La vue en éclaté du niveau .

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Le même monté .

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Il a pris place sur la chaudière et il faut juste lui faire un robinet de purge pour qu'il soit complet.

25 février 2007

Le changement de marche

Le levier de changement de marche . 

Avant de finir l'équipement de la chaudière je vais quand même réaliser le levier de changement de marche histoire de faire varier les plaisirs .

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L'extrémité ronde du levier est tournée en serant le carré dans un tube fendu .

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Il reste à fraiser dans tous les sens pour donner au levier sa forme définitive .

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Le loquet est fait dans de la tôle de 1,5 mm .

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Les ailes sont pliés .

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Montage à blanc, il n'y a pas de la place en trop .

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Le guide est réalisé en tôle d'acier demi-dur de 2 mm d'épaisseur. Il est ici contrepercé sur la caisse à charbon de droite .

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C'est la finesse de la pièce qui m'a fait choisir de l'acier demi-dur , elle aurait été un peut trop fragile en acier ordinaire .

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Le passage est juste .

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Les trous de crans sont percés à travers le loquet de blocage.

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Le petit ergot est tourné dans du stub de 4 mm de façon à ce que je puisse le tremper . En effet vu sa petite taille je ne souhaite pas qu'il s'use rapidement .

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Il est brasé et le surplus de longueur est limé du côté extérieur du loquet .

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Le ressort est réalisé en corde à piano de 0.5 mm . Vous pouvez aller voir la fabrication des ressorts de soupapes ici  ========>    ressort

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Mise à longueur et dressage des bouts du ressort  .

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Le ressort et ses guides , en fait je ne vais en mettre qu'un et je vais faire un lamage dans de manche du levier pour que le ressort s'encastre dedans .

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Je vais quand même araser le bout du guide du ressort qui dépasse du loquet , ça fera plus fini.

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C'est chose faite , il n'y a plus rien qui dépasse .

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Une entretoise est faite dans une chute de plat de 3x10 qui est tournée au diamètre 8 mm en la serrant sur une vis de 5 mm

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On voit ici l'entretoise et l'axe épaulé du levier .

La bielle de commande du changement de marche .

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C'est un plat de 3x10 qui est formé en forme de chape aux deux extrémités .

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Les chapes sont réalisées en vissant un plat plié en Z .

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Ensuite je calibre le passage en passant une fraise de 4 mm .

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Le tout est raboté sur toute la longueur pour ramener la côte de largeur à 9 mm.

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L'extrémité de la chape est mise en forme et le tout est placé sur le levier de renvoi .

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Pour améliorer l'accessibilité j'ai déposé la caisse à charbon.

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La place est compté côté levier de changement de marche et que je ne pouvais pas faire un axe comme à l'autre extrémité alors j'ai  brasé l'axe sur la partie amovible de la chape .

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La voila une fois montée .

10 juillet 2006

Les cadres porte verre

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Les deux parties du cadre sont faites dans de la tôle de 1,2 et 3 mm . Cette fois-ci j'ai fais un avant trou au trépan , c'est toujours ça de moins à aléser .

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Les ébauches sont percées puis taraudées avec le montage comme gabarit.

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La pièce de 1 mm et celle de 3 mm sont vissées ensembles sur le montage et vont être usinées simultanément.

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La pièce de 3 mm est placée dessus pour réaliser l'épaulement qui permet d'accueillir le verre.

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Le maintien des deux pièces est assuré par 14 vis M2,5 .

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Les deux premières pièces finies.

La découpe du verre.

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Le hublot est découpé dans du verre de 1.5 que j'e récupère sur les sous verre , de ceux qui servent à mettre les photo souvenir normalement  .

const_travaux12 La vidéo de cette opération . Il faut bien faire attention où l'on place les doigts car on ne voit plus l'outil  quand il est en rotation .

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Pour tracer la découpe du verre  j'utilise une molette de vitrier que je transforme en compas  monté sur la perceuse à colonne . Le fait de mettre de l'huile de coupe sur le verre améliore la qualité du travail.

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Ensuite il suffit de tapoter sur le dessous du verre pour faire courir la découpe , le trait prend alors une troisième dimension , on le voit bien sur la droite de la photo.

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Une fois le pourtour completement rompu il faut juste tirer sur les chutes pour les détacher .

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Et voila le travail , un joli hublot de 73 mm de diamètre.

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J'ai voulu faire de la pièce de rechange au cas où , mais il ne faut pas vouloir être trop économe sur le verre car si il n'y a pas assez de matière autour du rond , il est très difficile de le séparer . Résultat , sur les quatre il n'en reste que deux de bon .

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Je recommence en laissant 20 mm de chute autour du rond et le résultat est super , quand on tapote en dessous du trait il file rapidement , de plus en faisant des lignes sur la chute tout se sépare très facilement .

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Voila le verre une fois monté dans le cadre .

Les pivots de hublot.

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Tournage d'un double épaulement de 4 et 6 mm dans du rond de 20 mm.

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Un petit coup de scotch-brite pour casser les angles à l'échelle de nos modèles et donner un aspect satiné aux pièces , c'est une habitude et toutes les pièces on le droit à cette faveur .

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Tronçonnage de la pièce à la scie à métaux.

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Reprise de la face en pince de 4 mm ,il ne faut pas prendre des passes trop grosse car la pièce est serrée sur 5 mm seulement.

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Enlèvement de matière sur un côté.

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Réalisation de la nervure centrale avec une fraise de 4 mm .

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Voila les nervures fraisées .

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Sciage de l'autre face.

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Pour fraiser la dernière face de la pièce je fais un petit montage ne sachant plus comment maintenir ce minuscule bout de fer biscornu . Sur cette photo la bride n'est pas mise en place pour bien voir la pièce dans son logement. 

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Fraisage de la face en laissant la côte finie à 2 mm .

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Maintenant il faut jouer de la lime pour finir ces pièces .

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La nervure est mise en forme .

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L'arrondi est fait au lapidaire , les pièces ne sont pas grosses et je me brûle les doigts.

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Je fais un croquis de la pièce support car cet ensemble n'est pas prévu sur le plan .

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C'est une chute de laiton de 20 x 10 x 60 qui sera le point de départ des quatre pièces pivot .

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Fraisage perpendiculaire des trois faces .

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Réalisation de l'épaulement d'un côté .

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Puis de l'autre.

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Le bloc va être scié en deux .

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L'épaisseur de 8 mm est réalisée en roulant . 

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Les trous de fixation sont percés et la pièce est mise à longueur au lapidaire .

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Le trou longitudinal est fait à la fraiseuse pour avoir une plus grande précision du positionnement .

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L'arrondi est fait au lapidaire en utilisant un petit montage comme guide .

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Un coup de toile émeri pour parfaire le rayon.

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Les pièces sont presque terminées , il reste à souder un bossage sur deux d'entre-elles pour la vis qui sert au blocage de la rotation du hublot .

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Les axes ont choisi un pivot et ils seront unis pour le meilleur ou le meilleur pour le reste de leur vie .

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Voici la préparation des bossages avant soudure à l'argent . Ils sont un peut plus long que prévu pour pouvoir les mettre à longueur une fois soudés .

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Les pivots sont fixés à la tôle de la cabine par des vis H de 2 mm .

Les vis papillon.

Le hublot est bloqué en rotation par des petites vis papillon que je fais avec de la vis H de 2,5 .

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La tête de vis est aplatie entre les mors de l'étau . D'abord sur les pointes , ensuite sur les plats , l'épaisseur finale est de 1.7 mm .

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Il reste à finir la forme à la lime et arrondir les angles .

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Les trous de 2 mm pour les rivets sont percés dans la cornière et seront contre-percés sur la tôle dans un deuxième temps .

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Pour tracer l'axe de percage des trous j'ai utilisé un compas à deux pointes sèches en guise de trusquin pour les parties coubes .

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La tôle est maintenue par des pinces étau pour faire les premiers trous dans lesquels je place aussitôt des vis pour la maintenir pendant le perçage des autres trous .

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Le bossage pour le filetage a été mis à longueur par un petit coup de lapidaire après soudure .

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Une bête étrange s'est invitée cet après-midi dans l'atelier ;-)

Tansformation de vis .

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il me faut des vis de 2,5 à tête bombée et je n'en ai pas trouvé , peut être que je n'ai pas bien cherché .Je vais donc les faire à partir de vis à tête cylindrique .

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Pour les mettre à longueur, j'utilise un plat de l'épaisseur de la valeur sous tête désiré qui est percé de multiples trous du diamètre des vis . il faut juste passer un coup de disque à lamelles et comme ce genre de disque ne génère pas de bavures le bout du filetage est nickel .

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Ici la longueur est de 4.8 mm .

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Pour faire le bombé de la tête j'ai fais un axe de reprise taraudé à M 2,5 que je serre en pince .

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J'en profite pour en faire un peut plus pendant que la machine est réglée .c'est au cas où une vis m'échapperait des doigts et irait se cacher dans un coins de l'atelier .

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Cela ne se voit pas mais le verre est monté , je ne me fais pas de soucis car ils vont se salir vite et on ne verra plus que ça .

10 avril 2006

La boite à fumée

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le trous de 50 pour la cheminé est fait avec une suite de trous de 4 mm pour faire tomber le disque , puis on fini le diamètre à la meuleuse droite.

Je ne vais pas rentrer dans les détails de la fabrication de cette pièce qui est faite dans une chute de tube de chaudière.Le tube a un faux rond de 1 mm et au final cela ne me plaisait pas , le l'ai donné en repas à ma poubelle à fer , miam.

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La version définitive se trouve derrière .Un bon brut qui va me permettre de faire la pièce d'un seul tenon en tournage.

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mon tour est trop vieux pour supporter un tel travail (je le ménage durant sa retraite ) alors c'est la fraiseuse qui va s'y coller .

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N'ayant pas un mandrin assez grand pour ce rond de diamètre 200 mm je vais donc le souder sur un faux plateaux que je visse sur le nez de broche.

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L'outil qui avait servi lors de l'alésage des cylindre est de nouveau de la fête

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c'est un barreau de 25x20 munis d'une plaquette carbure au bout , il mesure 50 cm de long , on ne sait jamais ? Pour l'occasion il est soudé sur un support (pas le temps de faire un montage pour l'utiliser une fois seulement !)

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Il faut noyer la pièce pour la refroidir de temps en temps , elle varie de 0.5 mm au diamètre entre le chaud et le froid !

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Le même outil est utilisé pour faire les épaulement d'un côté et de l'autre .

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La pièce est finie et j'en profite pour tracer les axes temps qu'elle est maintenue horizontalement

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Joli tas de copeaux = 6 heures d'usinage.

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La pièce est désoudée du support à l'aide de la meuleuse munie d'un disque de 1.6 pour réduire les échauffements. La face est reprise sur le tour.

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La voila finie.

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la bonne et la mauvaise côte à côte.

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J'aime mieux ça .

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L'ouverture du bas de la boite à fumée est fait à la fraise de 8 en suivant le tracé.

17 août 2006

Les caisses à eau

 

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Les flancs de côté sont mis en forme ensembles.

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Il faut retirer la bavure après chaque usinage pour avoir une bonne assise de la pièce quand on fait un autre côté et tout ça sans bouger les pièces les unes par rapport aux autres  , c'est important pour avoir les quatre pièces identiques. Pour cela je bride le paquet sur un coin de la table et je passe un coup de pière à huile ( genre pièrre INDIA ) sur la bavure , c'est moins agressif que la lime .

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Toujours en paquet , je finis le rayon à la lime .

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Voila les quatre flancs des caisses à eau terminés et identiques .

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Les tôles du dessus et des extrémités sont usinées aussi ensembles pour avoir une largeur identiques , on passe peut être du temps à préparer les pièces le plus précis possible mais c'est du temps de gagné ensuite lors de l'assemblage .

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Les cornières du dessus sont en tôle profilé à froid de chez brico-truc et font 10x10 , les coupes d'onglet sont faites au lapidaire .Avec un rivet tout les 8 mm sur les caisses à eau , je sens que ça va être une belle partie de plaisir .

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J'en profite pour donner un petit coup de jeune au pointeau , pour cela je le serre dans le mandrin de la perceuse portative et le fais tourner sur la meule en rotation , de cette façon il est bien cônique.

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Les premiers trous sont fait dans les cornières .

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Ensuite une cornière sert de gabarit pour le perçage des flancs de caisse .

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Puis le premier flanc sert à son tour de gabarit pour les autres .

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Et voila le travail .

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Une petit mise en place à blanc pour voir la nouvelle silhouette de la loco .

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Bon , maintenant il faut contre-percer toutes les tôles et les cornières, le plus compliqué dans l'affaire est de bien placer les pièces les unes par rapport aux autres après il suffit de suivre les trous .

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Le plis de la tôle du fond est fait avec avec une plieuse qui est au top de la technologie moderne .

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J'ai pris un rond de 18 mm mais en faisant un éssai sur une chûte je me suis rendu compte qu'il fallait du rond de 19 mm pour avoir le rayon voulu , alors j'ai intercalé une chute de tôle de 0.5 mm entre le rond et la pièce .

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Le résultat est bon et identique sur les deux pièces .

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Le fond est fait un peu plus long de façon à pouvoir l'ajuster après le pliage .

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Encore un aperçu de la loco avec sa caisse à eau , je ne sais toujours pas si je vais les faire fonctionnelles avec une double peau pour les problèmes évidents de corrosion .

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Le fond est mis à longueur en suivant le tracé pris sur la caisse.

79gravure

c'est presque ça , bon il y a encore du boulot .

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Les goussets de support de caisse à eau sont réalisés en tôle de 2 mm .

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Ce sont deux cornières de 10x10 qui seront vissées aux caisses .

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Une fois tous les trous percés je peux passer au rivetage des cornières sur les tôles.

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Je commence par la cornière du haut sur laquelle il y a des rivets avec les deux faces visibles .

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Le reste des cornières est fixé aux tôles de flancs .

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Je fais l'ouverture de remplissage des caisses à eau dans une rondelle de diamètre 45 et épaisseur 10 mm . La première phase est l'usinage du diamètre intérieur.

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Ensuite vient le tournage du diamètre extérieur , je fais un petit épaulement de 2 mm de long qui va servir de butée pour la fixation de cette pièce sur la tôle de dessus de la caisse .

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Les voila finies , les angles sont arrondis pour l'esthétique.

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Je trace un cercle de diamètre 44 mm au compas à pointe sèches .

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L'ouverture sera découpée avec la scie à chantourner.

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Vingt minutes plus tard et une lame en moins , voici l'ouverture prête à être finie à la lime pour pouvoir accueillir le tube .

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Le tube est serti par des coups de pointeau . je  préfère ne pas faire de brasure à cet endroit de crainte de déformer la tôle .

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La jointure est belle et cela tient bien .

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Comme la tôle du dessus est terminée je peux la riveter sur les flancs .

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30 novembre 2020

Tour H.Ernault-SOMUA CHOLET 435

tour cholet 435

Le besoin d'un tour plus gros se fait sentir de plus en plus , certaine pièces de la Pécard sont trop grosses pour les tours dont je dispose .

Au début de ma recherche je voulait un Cazeneuve HB500 , pour la qualité de ces machines et aussi pour le mythe qu'il représente.

Je ne vous dit pas le nombre de tour qui me sont passé sous le nez car au prix que je veut mettre il faut être très rapide , un HB500 au bon prix se vends en 15min , j'avais fini par me surnommer le Poulidor du tour , l'éternel second !

Au fil du temps  , et j'en ai eu , car cette recherche traîne depuis plus d'un an , je me suis tourné de plus en plus vers les tours H.Ernault-SOMUA . Je connais avec mon N3 et je trouve qu'ils sont bien fait . Il y a un moment où il faut laisser le mythe de côté et se rendre à l'évidence qu'il y a des points plus importants.

Mon choix s'est porté sur un Cholet 435 des années 70 comme toutes mes autres machines .

par rapport au Cazeneuve le Cholet est plus convivial pour les filetages et possède un passage de broche plus gros , chose pas négligeable il est muni de l'avance rapide du trainard comme sur une fraiseuse.

En cette année 2020 un peu spéciale j'ai fait un truc de dingue , pourtant je m'était promis de ne plus jamais acheter une machine hors tension , au printemps j'ai craqué pour la Gambin que j'ai découvert sur place , mais là j'ai fait pire , j'ai fait du clic&collect , c'est à la mode en ce moment .

En fait j'ai traité l'affaire avec quelques photos et on m'a livré ce joli tas de ferraille de 2 tonnes , un truc de dingue je vous dit .

annonce cholet

 L'état extérieur est pas terrible mais la géométrie est bonne , c'est le plus important .

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j'ai suivi le chargement par procuration.

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 Il reste de la place dans le 19T

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 Une fois arrivé à la maison c'est avec le même type d'engin que l'on décharge le tour .

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 Maintenant qu'il est posé  il va avancer doucement sur des rouleaux poussé à la barre à mine.

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 j'ai retiré quelques pièces pour l'alléger , il est quand même lourd le bébé .

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Comme il faut faire de la place et que la Gambin est maintenant opérationnelle , je me sépare de l'alcéra qui s'en va pour de nouvelles aventures .

 

 

 Démontage en vue d'une restauration .

Les 470 premières images ne vont intéresser que les possesseurs de Cholet car elles ne traitent que du démontage du tour pièce par pièce , en fait c'est un pense bête pour moi si j'ai un trou de mémoire au remontage .

 


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 la plaque en bas autour du levier de vitesse n'est pas d'origine , en fait il a subit un choc et cette partie du bâti est cassé. 

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derrière ce carter se cache le moteur des rapides.

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la famille au grand complet des racleurs

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ce volant n'est pas d'origine et il est refait en fonderie , je vais changer tout ça

 

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vue du pion de blocage du vernier

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l'ancien propriétaire se plaignait d'un bruit dans la boite de vitesse  , je comprend mieux quand je vois les roulements  . Il y a bien longtemps qu'ils n'ont pas eu de graisse et ils sont grippés au point de manger la poulie et l'arbre.

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deux tamis prennent un feutre en sandwich pour filtrer l'huile qui descend au roulement conique de la broche

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la boite des avances se dépose facilement

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le joint torique pour l'étanchéité de la liaison entes la boite des avances et le bâti .

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la goupille pivot  est conique et il faut faire attention lors de la levée de la poupée car on risque de la tordre

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desserrer seulement une des deux vis de réglage de l'alignement , ça donnera déjà un bon point de départ lors du réglage de la cylindricité .Ernault Somua Cholet_240

la poupée est maintenue au bâti par 5 vis , deux devant , deux arrière et celle ci derrière la plaque HES

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le bac à copeaux vue du dessous

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ouverture de la boite de déclenchement des butées

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le carter de fond du trainard

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vis de maintien du palier de renvoi de chariotage

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dépose du palier

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petit carter en tôle 

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démontage du palier de guidage de la vis mère

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le système de liaison entre le levier et les mâchoires

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extraction de la goupille conique

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l'arbre est guidé par un simple palier bronze

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la bille de maintien du levier en position mâchoires de vis mère ouvertes

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le support du tube qui sert de gaine aux fils électrique , normalement il est soudé au tube

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extraction de la goupille fendue qui bloque l'écrou de retenue de l'arbre traversant .

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dépose de la plaque de retenue des coussinets bronze 

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l'arbre peur être sorti 

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retirer la vis après avoir dégagé l'anneau frein

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extraction de la goupille de retenue de la came de graissage 

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l'arbre peut sortir et libérer le pignon intermédiaire d'avance du trainard 

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rondelle est placé entre le pignon et le bâti


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une autre rondelle sur la partie arbre principal

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sortir l'arbre principal par la face avant du trainard

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le pignon central peut être retiré

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il est en trois parties

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on peut retirer le pignon à crabot qui entraine le chariot transversal

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ensuite le pignon primaire du longitudinal 

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les clavette qui font la liaison avec l'arbre de chariotage

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l'arbre est retenu par un circlips

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vue sur la douille à aiguille  (DL 4020 , 40x48x20)


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une bague trempée sert de butée axiale

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une vis entre cuir et chair sert de frein à la vis pivot

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l'axe de la came de mouvement des mâchoires

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les doigts de mouvement sont freinés par une vis pointeau

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ensuite ils se dévissent simplement 

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maintenant la demi mâchoire de vis mère sort de sa queue d'aronde

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le lardon Ernault Somua Cholet 3_56

 

la bague de butée nettoyée

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les deux goupilles coniques qui maintiennent la vis sans fin sont difficiles à sortir , elles s'expansent quand on frappe dessus pour les sortir et du coup elles coincent , plus on frappe plus elle coince , j'ai du les percer sur 5mm pour passer derrière cet évasement  , je vais en refaire des nouvelles pour le remontage.

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 graissage arrière du trainard par la pompe manuelle

 

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 graissage arrière du trainard avec la pompe automatique

 

 

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 graissage de la queue d'arronde de droite du transversal

 

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 graissage de la noix de la vis du transversal

 

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 graissage de la queue d'arronde de gauche du transversal

 

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conduite de graissage de la partie basse du trainard et du palier de la vis du transversal 

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conduite qui alimente la rigole qui graisse les paliers de la partie basse du trainard

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ici c'est juste une vis bouchon 

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démontage du couvercle du ressort de rappel de la tique de déclenchement de la butée du transversal

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la butée est maintenue par une goupille conique et une vis pointeau

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maintenant libéré , l'axe peut sortir

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le ressort de poussée du lardon du transversal

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et sa vis de maintien

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cette vis bouchon cache une vis pointeau qui bloque l'axe de pivot de la fourchette de changement de vitesse

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le pivot et la fourchette 

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roulement de bout de l'arbre tertiaire 


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le pignon avec ses billes sur ressort pour le maintien en position de la vitesse 

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cet arbre n'est pas d'origine et à été refait il n'y a pas bien longtemps , un numéro de fabrication est gravé dessus et cela ne correspond pas à la typographie du marquage de toutes les autres pièces , ah oui ,  j'ai oublié de dire , toutes les pièces sont marquées chez H.Ernault

 

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le train du secondaire , il doit être neuf aussi car les pièces ne sont pas marquées et sont trop belles pour avoir 48 ans .

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L'arbre primaire est dépourvu de gravure et bien récent  , la boite à dû exploser et refaite à neuf . 

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je commence à préparer des pièces pour la peinture , comme cela elle aura bien le temps de sécher à cœur avant le remontage .

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rechargement d'un morceau cassé du carter 

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la peinture est entièrement retirée par ponçage et ensuite j'applique une couche d'apprêt antirouille

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ensuite deux couches de peinture RAL 6011 (vert reseda) j'ai choisi de peindre à la bombe pour des questions de simplicité

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 la surface est préparée au mastic carrossier fin

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puis reçoit une couche d'apprêt en bombe avant peinture.

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l'intérieur des carters est peint en jaune RAL 1033 , ça met un peu de soleil en hiver

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c'est la même marque de peinture avec laquelle j'ai peint le tour Précis , elle est de bonne qualité et en plus elle sèche vite même par temps froid

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d'ailleurs c'est lui qui mélange les bombes

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il y a des pièces qui sèchent partout

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et d'autre qui attendent le nettoyage  , vraiment partout !

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il manque un tasseau sur les quatre , il va falloir en refaire un 

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 la gaine qui protège les cables est cuite par le temps et l'huile , elle sera remplacée.

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Ernault Somua Cholet 6_34

 

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 entre deux séance de nettoyage je fais un peu de carrosserie , la poupée est grattée pour retirer la peinture et le mastic qui ne tient plus par endroit

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 j'en profite pour passer un bon coup de meuleuse sur le brut pour réduire la quantité de mastic à appliquer 

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 -mastiquage 

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 -ponçage

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 -apprêt

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 - peinture

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 bon allez , encore un peu de démontage  , je vais m'attaquer au pied côté moteur

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la plaque suppot du moteur me paraissait bien lourde , je l'ai mise sur la balance et elle fait 60 kg à elle seul , c'est du costaud 

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 le bati est plus léger maintenant , le mastic est gratté , il devait y avoir une promo vu la quantité

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 le grattoir est fait avec une plaquette carbure brasée au bout d'un fer carré , elle est affûté en arc de cercle

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 voici les morceaux du puzzle du support de levier de vitesse qui est cassé

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 la première partie est assemblée , j'utilise de la baguettes inox en MMA

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 il en manque un bout quand même  , je vais le faire en tôle de 8mm

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 la forme est tracé sur un papier en frottant ses doigts sales dessus 

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 comme je n'ai pas préchauffé ni étuvé après soudure je me retrouve avec des micro-fissures dans les soudure mais cela tiens bien quand même

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 ce n'est pas de la soudure pour le nucléaire ou la pétrochimie mais c'est bon pour ce quoi c'est fait

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 et hop , quatre roulettes et on a un chariot ernault-cholet

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 le pied est mastiqué , j'ai mis aussi la peinture intérieure , comme cela tout sèche en même temps

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encore un peu de peinture

 

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 démontage de la pompe de lubrification centralisée


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 je vais faire un peu d'usinage , la poulie de sortie de boite de vitesse est abimée car les roulements étaient grippés

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 augmentation du diamètre de l'alésage à 92mm

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 réalisation de bagues 90/92 , j'aurais plutôt du faire le diamètre extérieur à 93 ou 94 car c'était chaud pour tenir le centième sur une section aussi fine 

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 les bagues sont emmanché serré dans l'alésage.

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 le palier de cette poulie est usé aussi.

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 le diamètre est réduit à 48 pour mettre des bagues de 52mm emmanché à la presse puis reprise au diamètre final de 50mm

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on continu le démontage , ici c'est le chariot transversal et ses butées

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 la pompe à huile du trainard

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 le trainard est mastiqué

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 masquage avant apprêt

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 apprêt

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 peinture

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 et dire que tout ça c'est un tour 

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 masticage du couvercle de poupée

 

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 aujourd'hui c'est peinture.

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une branche de la manivelle de poupée mobile est cassée , je taraude à M6 pour y coller une vis qui va consolider tout ça.

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voila , c'est presque invisible

IMG_20210124_181337la manivelle du trainard avait été refaite en fonderie , ce n'est pas du grand art !

j'ai eu de la chance d'en trouver une sur le "good corner" , le vendeur l'avait mis en vente depuis deux ans et il ne savait même plus où elle était  , elle m'attendait.

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 Ce weekend c'est déménagement ...

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le Cholet prendra la place du N3 , il va retourner à la place qu'il a pris le jour de son arrivée .IMG_20210130_111922

 

pour lui préparer la place je me suis séparé de mon banc d'affutage , trop encombrant .IMG_20210130_121235

 

comme à chaque fois que je veut bouger une machine il faut en déplacer 3.IMG_20210130_121241

 

allez hop ,tout le monde dehors IMG_20210130_150910

 

c'est avec mes amis rouleau et barre à mine que le N3 se déplace.IMG_20210130_150925

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 ça passe au millimètre entre la Gambin et le mur

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 c'est bon il est en place , mais il me fait une petite colère  , il ne démarre plus  , à croire que les machines ont une âme.

C'est un contact du relai thermique qui défaille.

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le cholet commence à prendre sa place , il va falloir pousser la Pécard 


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 je vais maintenant attaquer le démontage de la poupée.

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 des mèches canalisent l'huile à différents points. 

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 dépose du répartiteur d'huile

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 la pompe qui est actionnée par un excentrique sur l'arbre du harnais.

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pour le démontage de la broche j'ai suivi la procédure Ernault dans ses grandes lignes mais j'ai été confronté à les variant sur mon tour .

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 normalement l'écrou à encoche qui est en bout de l'arbre de poulie passe au dessus de ce pignon , sauf que le pignon est plus grand que l'alésage de l'écrou , il est emmanché serré et j'ai du faire un montage sur l'extracteur à inertie.

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 l'arbre est alésé à 69mm et le pignon à 68mm , ce petit millimètre me permet de tirer le pignon 

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maintenant on peut retirer l'écrouIMG_20210206_110235

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 le flasque déflecteur qui fait office de chicane pour l'étanchéité de l'huile

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les mêches en coton sont là pour réguler le flux de l'huile

 

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grattage de la peinture

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la poupée est bien nettoyé

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masticage au sintofer pour charger les grosses irrégularité de fonderie

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ensuite on fini au fin

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voila c'est prêt pour la peinture

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maintenant je vais attaquer la boite des avances

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L'armoire  électrique est logée dans le pied de droite , elle est maintenue par quatre vis en façade et un crochet qui la soutien en bout.

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Le support du crochet

 

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le pied vidé de ses composants

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grattage de la peinture qui reste pour mettre la fonte à nue.


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j'ai mis un bon coup de meule pour retirer des aspérités qui aurait nécessité une plus grande quantité de mastic


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IMG_20210313_100724j'en ai usé des ponceuses dans ma vie , de différents modèles du haut de gamme au bas de gamme mais celle ci c'est le top , je l'adore.

 

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 la peinture va durcir lentement le temps que j'attaque le banc.

 

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Le banc est passé au nettoyeur haute pression dans tous les recoins.

IMG_20210424_152243La peinture qui reste est grattée.

IMG_20210424_154629Je me demandais si la plaque constructeur était frappée sur le banc ou à part , j'ai la réponse dans les impacts de peinture.

IMG_20210424_160925La peinture sur le devant du banc parait belle mais elle sera retirée quand même pour retrouver une surface saine.

IMG_20210424_160947Le dessous.

 

IMG_20210424_162025comme je suis plus à un démontage prêt , je retire la crémaillère qui sera plus facile à nettoyer.

IMG_20210424_183858on vois nettement l'emplacement où le modèle de fonderie est modifié pour les différentes longueurs de banc.

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IMG_20210425_084139première passe de mastic

IMG_20210425_091757sans la peinture on vois bien la forme des glissières rapportées

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IMG_20210425_093705on laisse durcir , demain ponçage.

 

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 pendant que la deuxième passe de mastic durcit je fait la couche de fond de peinture dans le nervurage du banc.

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 un peu de peinture jaune sur les parties cachées ne peut pas faire de mal

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c'est le grand jour ......je commence le remontage

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on commence par la plaque support moteur qui pèse 60kg à elle seule , c'est du costaud

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le bâti est soulevé pour retirer les roulettes qui m'ont permis de le deplacer facilement pendant les travaux

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c'est maintenant l'autre bâti qui arrive

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le banc est surélevé sur un chariot pour pouvoir passer au dessus des bâtis

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 le calage peut faire peur mais c'est stable

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le banc prend place plutôt facilement

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c'était plus simple à faire que je l'aurai imaginé

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la poupée est en place

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non ce n'est pas l'étale d'une brocante , c'est un tour en vrac 

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la boite de vitesse

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maintenant c'est la broche qui est montée

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 une bague à été usinée en remplacement de celle qui était cassée

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 dans la série des mauvaises surprises on peut dire que celle là elle c'est un coup de massue derrière les oreilles  . pour l'indexage du trou de lubrification il y a un fraisage qui permet de loger la vis du bâti , sauf que celui qui a changé les courroies dans le passé à remonté le roulement avec un décalage de 120°

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et à dû bien forcer pour le serrage au point de poinçonner la collerette du roulement , je ne le félicite pas car cette faute aurai pu me couter très cher

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 je ne voulait pas acheter un  roulement d'origine qui vaut pratiquement le prix du tour alors j'ai fait autrement

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j'ai mis deux roulements coniques plus petit dans une bague adaptatrice 

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 le jeu du roulement de broche est ajusté au comparateur au micron , j'affinerai la contrainte ultérieurement avec le contrôle de la température en marche comme préconisé dans la notice ernault . 

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 ca n'a pas été une partie de plaisir pour remonter cette broche et surtout sans forcer mais avec de la patience on y arrive


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voici le balai en corde de coton qui va me fournir les mèches de lubrification

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c'est maintenant au tour de la boite des avances

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le trainard rejoint le banc

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le moteur à subit un sacré coup de nettoyage  , il est assez récent et du coup je n'ai pas entrepris de lui changer les roulement 

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la coupelle du levier de changement de vitesse , normalement elle est chromée mais elle avait bien souffert , du coup elle sera peinte

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la plaque des vitesses est fraisée en cnc dans de l'alu de 1mm , le fond de gravure est peint et la surface sera poncée pour faire ressortir les écritures

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les départs de graissage du trainard

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la pompe à huile

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le tube d'aspiration de la pompe était souple d'origine mais il fuyait , je l'ai refait en rigideIMG_20210725_121630

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la cuirasse du trainard en cours de remontage

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IMG_20211016_091421j'ai refait les ressorts à la volée , il m'en a fallu quelques un en test pour arriver au bon résultat

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IMG_20211016_134031les racleurs sont changés par des neufs , j'y ai perdu un bras

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changement de la plaque de protection par une nouvelle moins tordueIMG_20211023_110732

 

 le petit tube en forme de bec qui permet le graissage de la noix en position G du transversal

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elle est pas belle celle là , bon j'y ai laissé l'autre bras

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 reglage de l'alignement de la règle du longitudinal

 

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j'ai mis une règle de visu de petite taille sur le transversal

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IMG_20211231_124428le dispositif d'indexage de la tourelle était manquant  , heureusement avec les plans d'origine j'ai pu refaire les pièces

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 un grand classique , la pompe à lubrifiant qui est grippé mais rien de grave .

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les anciens câbles sont retirés pour refaire le câblage avec des fils neuf

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 et remplacer ces contacteurs des années 70 par des plus récents

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 celle là revient de loin , elle était à la poubelle , le jour où je l'ai trouvé j'ai gagné ma journée

 

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IMG_20220111_194256un support a été fait pour supporter la visu et la lampe

IMG_20220111_194306le support du capteur de la règle longitudinale est fait dans un plat de 4mm plié

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 la magie de l'impression 3D , on dessine la pièce et hop une série de poignées se fait toute seule  , j'adore ce truc.

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il est mis à sa place et calé de niveau , pas évident le long d'un mur , il faut y aller en mode spéléo.

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je peaufine le réglage du roulement de broche qui avait tendance à brouter sur les grand porta faux , il faut serrer le roulement suffisamment pour qu'il n'y ai plus de jeu sans qu'il se produise un échauffement excessif , on y va par palier successif.

je peux dire maintenant après plusieurs heures d'usinage que l'adaptation faite en remplacement du roulement cassé fonctionne bien , j'avais un doute mais je ne l'ai plus.

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j'ai fait le réglage de l'alignement de la poupée en tournant un diamètre sur 200mm de long en faisant le réglage jusqu'à obtenir un cylindre parfait.

271191464_509167537203601_3773235030894663608_nça y est !!!, il n'est déja plus propre , mais le but c'est de faire du copeau et pas une pièce de musée

271379952_4474474559342379_3993725318371048886_nl'atelier n'est pas bien grand et je peut vous dire qu'il en impose.

insta

22 novembre 2019

La boite à fumée.

 

 

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bleu boite à fumée

 

boite à fumée

 

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La boite à fumée est faite dans un tronçon du même tube que la chaudière , son diamètre va être agrandi pour pouvoir s'emmancher sur le corps cylindrique .

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quand j'ai tronçonné le tube , les tensions internes se sont libéré et déjà là on a gagné quelques millimètres au diamètre .

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La virole est élargie en la redressant à la presse , il faut y aller progressivement pour ne pas dépasser la côte.

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Pour le contrôle de la forme j'ai fait un gabarit en contre-plaqué qui reprend la forme exacte de la chaudière.

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Des cales sont intercalés entre la chaudière et la boite à fumée pour donner du jeu à l'assemblage .

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La virole est serré en place .

 

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Le morceau qui manque est pointé sur place .

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Le reste de la soudure est faite en deux passes extérieure et une en intérieur.

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la longueur est ajusté au tour

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 les deux faces sont faites sans démonter pour qu'elles soient bien parallèles , il faut dire que cette virole tourne rond comme une patate, c'est le tube de la chaudière qui est comme ça.

 

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les trous de fixation de la boite à fumée sont percés sur la table rotative

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ainsi que le passage de la cheminée

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La face avant de boite à fumée.

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j'ai pris le temps de bricoler un compas pour la torche plasma , cela va me permettre de faire des cercles un peu plus rond .

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Le cercle vient de la première boite a fumée qui a fini à la benne , je ne sais pas ce qui n'a pas marché mais j'ai suivi les plans originaux et elle était trop courte , le pied de cheminée ne passait pas . Pas grave on recommence et du coup la deuxième est plus belle . Je me souviens que déjà sur la Decau la première boite a fini au bac a ferraille , il doit y avoir une malédiction sur cette pièce chez moi ?

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Le cercle est soudé sur la bride et cela va pouvoir être tourné .

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La pièce à sa place .

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les trous de diamètre 5mm pour les rivets de fixation sont percés aussi sur la table tournante.

La porte de boite à fumée .

 

épure porte BAF

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La porte est faite en deux pièces de 10mm d'épaisseur soudées ensemble .

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Le cordon de soudure est fait en plusieurs passes .

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La face arrière de la porte est tournée en arrondi avec un système de compas qui fait reculer le traînard en suivant un arc pendant que la chariot transversal avance .

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la cuvette est terminée  , on va pouvoir faire la face avant .

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elle est faite de la même manière mais l'arc est de l'autre côté , il y avait un taraudage dans le flanc du tour , j'en ai profité pour y accrocher le système de compas.

L'écusson de porte

 

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écusson de porte de boite à fumée

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j'ai voulu la faire en acier et graver les lettre ensuite sur la fraiseuse cnc  mais cela ne s'est pas passé comme je l'aurai souhaité .

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elle est tournée dans du rond de 100 mm  , l'arrondis est fait avec le même système que celui de la porte. Jusque là tout va bien mais c'est la gravure qui n'est pas concluante , la taille des lettre m'oblige à prendre une fraise de 1mm et elle ne tiens pas dans la durée et casse  , j'abandone cette formule .

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et hop , au rebus !

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 J'ai donc imprimé la pièce pour en faire un moulage.

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le moulage est fait au sable à l'huile , un régal .

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c'est la première coulée de mes nouveaux cadres.

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La pièce tout juste décochée , 

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l'arrière et le système de coulée .

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pas mal pour des vieux robinets fondus !

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la face arrière es tournée en mors doux .

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les perçages de fixation sont fait en biais pour suivre le galbe de la pièce .

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fraisage de l'échancrure 

 

 Le socle de cheminée.

 

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socle de cheminée

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La pièce est faite en fonderie , comme l'original.

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Le moule est fait avec un noyau qui va laisser un passage  au centre du socle . J'ai fait le test de faire le noyau avec  le même sable que pour le moule  , ça marche et cela est bien plus simple .

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C'est jour de coulée , il y a de quoi faire un cadre de fonderie et le fameux socle de cheminée au premier plan .

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la première est HS et la deuxième est mieux ,  fort de cette expérience je décide de la faire en alliage de cuivre.

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les premiers modèles étaient seulement peint et il restait des stries d'impression

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 , je les ai refait en les mastiquant au syntofer avant peinture .

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Comme le noyau est un simple cône  la boite à noyau est assez simple . Un tube en cuivre placé au centre sert de raidisseur .

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on peut manipuler le noyau à la main mais il faut quand même faire attention .

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le moule avant fermeture .

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La coulée est faite avec des morceaux de robinetterie .Il en faut 7KG pour couler cette pièce.

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La première , erreur de débutant , je n'ai pas lesté le moule et il s'est ouvert . Je pense aussi que le métal liquide est trop freiné par la faible section de la pièce où il y a les attaques de coulée .

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La deuxième  , je décide de faire les attaques du côté où la pièce est plus massive , il y a un manque car le métal s'est réfroidi trop vite dans les parties fine de la pièce , les canaux d'alimentation étaient trop petits . On ne peut pas appliquer les mêmes règles que pour l'alu.

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quatrième pièce , je fais l'attaque par la partie la plus fine mais en créant des passages dans le noyau pour augmenter la section des canaux , je met une grosse masselotte sur la partie épaisse pour supprimer les retassures dans cette zone .

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c'est impressionnant le retrait du métal , à l'arret de l'alimentation le dessus de la masselotte était bombé , ensuite on le voit se creuser à vue d'oeuil que le métal se solidifie . c'est là qu'on se dit que c'est mieux ici que dans la pièce .

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Pourtant , tout était réuni pour réussir sauf que j'ai déformé le moule en posant la boite de conserve qui sert de rehausse à la masselotte . je n'ai pas assez d'épaisseur de sable dans ce cadre qui ne fait que  8cm d'épaisseur , pour la prochaine je vais utiliser les anciens cadres en bois qui font 10 cm.

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voici la troisième pièce qui est presque bonne à part des retassures dans la partie la plus massive , je la garde en attendant de fondre ce tas de pièces pour faire la cinquième. 

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yes , la cinquième est bonne  , j'ai mis en pratique les remèdes aux choses qui n'avait pas marché sur les précédentes . Donc on a une masselotte sur les canaux d'alimentation , un jet de coulée moins haut , des canaux agrandis et une masselotte de sortie.

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 C'était compliqué à cause du volume de métal à fondre et de la disparité d'épaisseur dans la pièce mais avec de la persévérance on y arrive .

 

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la première phase consiste à dresser la face inférieure bien parallèle au sommet du socle.Cette face servira de référence pour l'usinage de l'épaulement haut .

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l'épaulement est usiné avec une fraise de 10mm pour limiter les efforts de coupe.

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comme ça brillait un peut trop j'ai mis un coup de peinture , c'est mieux comme cela .

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Cette charnière de cheminée en alu est provisoire , je vais la refaire en laiton.

 

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 Les rivets sont filletés pour la fixation de la boite à fumée sur la chaudière .

 

Les gonds de porte.

 

charnière de porte de boite à fumée

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 les gonds sont fait dans du carré de 20

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il faut quelques coups de marteau pour former les pièces au galbe de la porte .

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fraisage de l'arondi en facette

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 j'ai préféré usiner dans la masse plutôt que de plier cette pièce .

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les supports de la barre de retenue sont fait dans une chute du tube de chaudière.

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loquet fermeture porte de boite à fumée

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L'axe est fait en inox de 10mm . le plis est fait en chauffant au rouge pour avoir un angle sans rayon intérieur .

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J'ai plié la barre transversale car elle n'était pas bien au centre . Elle sert aussi à supporter la porte en plus de la plaquer contre la face avant  , les gonds de porte ont une légère souplesse et la porte à tendance à plonger un peu quand elle est ouverte .

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 On voit bien la tige qui repose sur la barre .

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les manette de verrouillage sont faites dans de l'étiré de ø30mm

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une fois les deux pièces séparé on peut faire l'arrondi en bout en tournant la pièce sur un axe . C'est une opération délicate à main levée , cela se fait avec une fraise du plus petit diamètre possible pour limiter les efforts de coupe qui peuvent entraîner la pièce .

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 L'empreinte carré est réalisée avec une  broche faite maison dans du stub trempé

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 ça marche sauf que des dents se sont cassé quand j'ai dù faire reculer la broche pour dégager les copeaux . Donc pour la prochaine fois je ferai un plus gros volume de dégagement pour les copeaux ainsi que des étages moins haut ( ici 0.5mm au diamètre )

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La pièce taraudé est chauffé pour être plié

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Les supports de lanterne .

support lanterne

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j'ai commencé à faire les supports de lanterne en tôle pliée mais ce n'était pas terrible , ils ont donc été fait en fraisage dans la masse.

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La tôle support de train avant .

tôle support train avant

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Pour faire cette pièce j'ai tracé une épure que je vais suivre .

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le flanc est découpé dans de la tôle de 4 mm

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le pliage est fait sur la presse , l'arrondi sera fait par croquage .

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 La contreplaque de tôle de train avant .

 

contreplaque tôle train avant

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 c'est tout en douceur sur l'étau limeur que les ailes sont mises à longueur.

 

 

 

 

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Depuis l'épeuve initiale je n'avais pas vidé d'eau de la chaudière , j'avais juste laissé la pression à 8 bars . Elle a chuté progressivement en une semaine pour arriver à 0 bars , au début je pensais à une micro-fuite mais en fait il s'agissait le la baisse de température en cette période hivernale car au printemps la pression à commencé à remonter toute seule et variait au cours des heures de la journée . Maintenant on est au mois de mai et il fait 25° dans l'atelier et la pression est montée à 16 bars , on peut dire qu'elle a passé une seconde épreuve et celle ci elle l'a faite toute seule. Je peux en conclure qu'il n'y a pas de fuites .

 

La charnière de cheminée.

 

charnière de cheminée

 

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Je suis passé au gas-oil pour alimenter le brûleur et ça marche bien je n'ai plus cette mauvaise odeur que le pétrole produisait. Il me faut maintenant 40 minutes et 3 litres de carburant pour fondre 7 kg de laiton.

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Une grosse masselotte à été ajouté pour supprimer la retassure que j'avais toujours dans la partie la plus massive de la pièce .

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l'avantage de toutes ces masselottes c'est que ça fait de la matière pour le tournage .

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La partie centrale est tournée conique pour l'emboitement de la cheminée .

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les trous de fixation sont réalisés en contre-perçage sur le socle de cheminée .

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la contre porte est faite en tôle d'inox de 1.5mm

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elle est maintenue par des rivets filetés en intercalant une entretoise de 12mm.

 

 La chape d'attelage.

chape d'attelage avant

chape d'attelage avant vue de dessus

chape d'attelage AV

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La chape est fraisée dans du plat de 50x16

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c'est bon maintenant on peut remorquer la routière , manque plus que les roues !

 

 

coupe boite à fumée

 

 Le pivot de train avant .

pivot d'éssieu avant

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la pièce est faite dans un plat de 14mm tiré du restant de HEB 180 qui traînait dans l'atelier et un disque de 140 mm en épaisseur 22mm. La soudure est faite au tig à l'extérieur et avec un gros cordon à l'arc à l'intérieur .

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l'arrondi est fait avec une tige de la longueur du rayon qui prend appui sur un point fixe du tour , le traînard recule en suivant une courbe 

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comme je n'ai pas de chariot supérieur sur ce tour , je dois décaler manuellement l'outil de la valeur de la passe , c'est rustique mais ça marche .

 

La contre-plaque de pivot de train avant .

 

contre plaque pivot train avant

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c'est l'autre aile du HEB qui fait le plat , la partie cylindrique est tournée aux côtes finale car je ne pourait pas la rependre en tournage après soudure.

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le cylindre est soudé puis les goussets suivit d'un bon coup de meulage pour lisser les soudures .

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la face arrière est dressé à l'étau limeur .

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au dos d'un plan de chez Pécard j'ai retrouvé le dessin d'un outil  et j'ai presque le même dans les vieilleries de l'atelier.

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du coup je l'ai monté sur l'étau limeur , la partie active est faite avec une queue de taraud cassé affûté aux bons angles.

 

 

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 La Pécard ne vas pas beaucoup avancer pour le moment car je viens de trouver un nouveau jouet pour l'atelier.

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en voila un qui est heureux , cela fait plusieurs mois que je cherchai une Gambin 11m ,la voilà ,  le fiston est de la fête .

 

 

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j'ai traversé la moitié du pays pour aller la chercher en deux parties car elle fait 2,2t

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6 heures de démontage et il ne reste que le bâti pour le second voyage

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 6 heures de route et elle est à la maison

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 maintenant je vais entamer une grosse révision de cette jeunette de 45 ans en faisant un démontage complet pour la repeindre .

fraiseuse gambin 11 M

ça y est , la restauration est terminée . un travail de dingue mais alors quel plaisir .

                                        insta

 

Graisseur QUERVEL_42

je viens de terminer le graisseur mécanique pour la routière , ça se passe dans la rubrique du moteur de la Pécard.

 

24 février 2019

Le chassis de la Pécard

 

 

 

 Le modèle réduit est à l'échelle 1/2,5 de la routière laboureuse N°8 Pécard.

j'ai choisi cette échelle car ça fait une machine de taille imposante mais dans la limite des capacités de mon outillage.

le 1/2,5 eme tombe juste dans la réduction des épaisseurs de tôle  , le 1/3 faisait des côtes approchantes et le 1/2 n'était pas raisonnable du tout , bien que cela m'aurait bien tenté.

La machine va faire approximativement 2 m de long , les roues arrière font 680 mm de diamètre et tout ça avoisinera les 500 kg.

Cela fait un an que je bosse tous les soir sur les plans à partir des photos et des plans d'origine que j'ai retrouvé aux archives de la Nièvre.

Je vais mettre en lien tous les plans des pièces au fur et à mesure que j'avance  , en réduisant ces plans de moitié on arrive à une machine de taille plus courante en modèle réduit.

Ce n'est pas la peine de me les demander par avance car je fais la mise en plan au moment de réaliser les pièces  et d'ailleurs tout n'est pas encore dessiné. Par contre je ne cache rien et comme je suis un adepte du partage des savoirs ils seront sur le blog gratuitement à condition de ne pas être utilisés pour un usage commercial . 

 pecard vue au 01-09-17

 Voici une vue du dessin à l'heure actuelle  , il me manque tout le train avant car je n'ai pas tous les détails pour le dessiner  , il faut que je retourne la voir pour prendre des côtes.



pecard vue au 01-06-17

pecard vue au 14-05-17


pecard vue au 23-05-17

 

 

 


Comme il faut bien commencer par quelque chose , c'est décidé ce seront les paliers du vilebrequin .

les flancs du châssis sont découpés au laser dans de la tôle de 6 mm , ils sont commandé et ne devraient pas tarder à arriver . 

Les deux paliers sont identiques , ils seront munis de coussinets en bronze

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(Archives départementales de la Nièvre)

Pour les fou du copeau le pdf à télécharger :     palier_vilbrequin_Drawing_v10      


Palier vilbrequin

 vilbrequin écrit sans le 'e' comme chez Pécard


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 Le brut est tiré d'un barreau de 105x95 coupé à 135 mm puis refendu pour avoir deux blocs de 40 mm d'épaisseur.


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Comme on choisit pas toujours la taille de la matière disponible pour le brut il y a parfois des grosses sur épaisseurs à enlever , c'est l'étau limeur qui s'y colle . 

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Après la mise aux cotes du bloc brut , la première face est ébauchée.


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Reprise d'équerre pour fraiser les épaulement du dessus .


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Les tôles du châssis sont arrivées , les choses sérieuses peuvent commencer .

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La partie basse du palier est arrondie avec un rayon de 44mm  , je ne sais pas pourquoi il se sont embêté chez Pécard , un emmanchement au carré aurait été plus simple , à moins que ce soit pour avoir moins de risque de fissuration de cette partie du châssis .


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Le palier est bridé sur un arbre épaulé qui est mis en rotation par le diviseur .


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Vérification des ajustements avec le chassis.


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Le chapeau de palier est taillé dans un bloc de 28x32x84 . Les trous de fixation sont pointés sur la fraiseuse.

chapeau palier vilbrequinchapeau_palier_vilbrequin_Drawing_v2

 


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Le bossage du graisseur est réalisé avec la tête à aléser wohlhaupter UPA4 qui possède une avance de chariotage automatique.


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 On règle une butée sur la tête qui stoppe l'avance automatiquement , quand ça marche c'est d'une précision redoutable .

je dit quand ça marche car j'ai eu quelques soucis avec le déclenchement qui était un peu engourdit car cela faisait bien longtemps que la tête n'avait pas fonctionné , du coup au lieu d'avoir un diamètre de 13 mm j'ai un petit 12 , de toute façon 13 ça porte malheur.


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C'est bon , petite révision de la tête et réglage de la sensibilité du déclenchement pour réaliser la face avant du palier dans de bonnes conditions.

le corps du palier et le chapeau sont boulonnés avec un feuillard d'alu de 0.5mm entre eux , cela correspond à la garde de réglage du serrage du coussinet.

surfaçage avec la tête wohlhaupter


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ça commence à ressembler à l'original.


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Le chapeau est évidé pour réaliser la réserve d'huile.


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Je viens de recevoir les bruts du vilebrequin et de la couronne de différentiel , 53 kg brut , 12 kg finie , encore du copeau en perspective .



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La rainure du lardon de réglage des jeux du coussinet est réalisée sur l'étau limeur. J'ai modifié un gros outil à saigner .


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Le volume d'huile du graisseur est fermé par une plaque vissée.


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Petite séance de lime pour faire les rayons .


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Pareil pour les rayons de 11 mm , un peu d'huile de coude et un bon calibre de contrôle .

graisseurGraisseur_palier_Drawing_v4

 

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les graisseurs sont fait sur le tour EMCO PC5 cnc , le brut est en laiton de 15mm

 

 

 il s'agit d'un petit tour qui fonctionnait avec un logiciel propre à EMCO , je l'ai passé sous linuxcnc pour uniformiser les cn de l'atelier.

Il marche pas mal et est capable de répéter le centième.

Le programme est fait sur Cambam et a subit quelques modifications pour optimiser les déplacements rapides et ajouter la ligne de filetage qui n'est pas géré par ce logiciel de programmation .

 

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La première phase réalise le corps du graisseur avec le filetage , le plan prévoit un M6 mais j'ai fait un 1/4x40 qui fait 6.35 mm de diamètre et cela me permet de faire un trou central de 3 mm.

La Pécard en compte 7 en tout mais comme cela se fait tout seul je vais en faire trois de plus au cas ou.

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Je fais une reprise sur le tour Précis pour faire un pointage au foret à centrer de 8 mm qui fera l'ébauche de la coupelle et ensuite je perce à 3 mm 


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la forme finale de la coupelle est faite sur le tour cnc .


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l'empreinte carré est fraisé en utilisant le nez de reprise qui est usiné avec 4 faces pour un serrage dans l'étau.


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un coup de scotch brite et un polissage au miror sur le tour pour que ça brille et c'est nickel.


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 Le vilebrequin

 

IMGP0055

 

 

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 Le plan de 1901 , la version de 1910 est modifiée au niveau de la portée du maneton qui est élargie.

vilebrequin

vilebrequin_Drawing_v4

 

 

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Le brut du vilebrequin est réalisé en oxycoupage épaiseur 50mm


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Deux faces de références sont fraisées pour le pointage des centres.


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Les centres sont fait sur la fraiseuse horizontale pour avoir un entraxe précis de 52mm  qui correspond à la demi course du piston.


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 Le tournage se fait sur le tour N3 en "poussant les murs" , je suis hors course sur un tour qui n'est pas prévu pour ce genre de travail , mais j'aime bien la difficulté.

600 mm c'est le plus que l'on peut faire en retirant le mandrin et en rentrant au maxi la pointe dans la tourelle .
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je commence par ébaucher la partie arbre  pour réduire les masses en mouvement lors de l'usinage du maneton .

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je contrôle régulièrement le température de la pointe sèche car en chauffant le vilebrequin se dilate et force sur la pointe , il fait 10° dans l'atelier et quand la pointe monte à 20° je redonne du jeu et une minute plus tard elle redescend à 11° , il ne faut pas qu'elle grippe pour ne pas ruiner tout le travail.

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j'ai mis 2mm de surépaisseur au diamètre pour la finition .


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 Le tournage du maneton est assez impressionnant  , je tourne à 100tr/min , c'est pas bien rapide et il faut pas être pressé avec le durée des passes.

 

 

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la finition se fait en opérant des petites passes pour ne pas déformer le vilebrequin.

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Les bras du maneton sont fraisés à leur épaisseur finale .
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la pièce prend appuis sur les trois portées diamètre 30 mm .


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fraisage des arrondis à la volée en faisant des facettes.


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Les cannelures sont faites aussi par facettes successives.


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ensuite un bon coup de lime pour gommer les facettes .

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ça avance mais il y a encore du boulot.


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Les tôles du tender et les entretoises sont arrivées .


tôle entretoise chassis

t_le_entretoise__chassis_assembl__Drawing_v3 


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Les entretoises du châssis sont décapées pour retirer la calamine , elles sont percées avec leurs cornières .


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marquage de l'emplacement des rainures de clavette pour ne pas se tromper

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j'ai fais un repérage de chaque départ et arrêt sur un ruban magnétique genre whiteboard , le chiffon rouge sur la manivelle c'est un pense bête pour ne pas toucher cet axe qui est réglé au centre  , il m'est déjà arrivé de tourner la mauvaise manivelle dans le feu de l'action .DSC01464

fraisage des rainures à la fraise de 8 mm 


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il y a bien longtemps que j'avais cette table tournante qui dormait au fond de l'atelier sans savoir quoi en faire aux vues de ses dimensions , elle fait 400 mm de diamètre et pèse 97 kg.  elle était loin de cet état  , je lui ai fait un petit rétrofit en la déboyautant entièrement et mis un coup de peinture en plus des deux butées à bille neuves

Le chariot de support permet de la poser sur la table de la machine sans avoir à la porter , il sert aussi de déserte pour les outils dédiés à la fraiseuse .
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les arrondis sont ébauchés à la fraise et ensuite c'est une bonne séance de limage qui m'attend


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ça y est il est fini , j'y aurai passé quand même un sacré paquet d'heures , soit je suis pas bien vif ....... ou il y avait du boulot.

---> Bon là je vais bosser un peu sur la fonderie

 

 

flanc droit

chassis_flanc_droit_Drawing_v18

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Les trous à pointer sont d'abord marqué au crayon , cela évite les erreurs dans le décompte des tours de manivelles.


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Les perçages important mécaniquement sont pointés à la fraiseuse .


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Les trous pour le faux rivetage sont simplement tracé et pointés à la main , c'est juste de la déco.


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flanc gauche

chassis_flanc_gauche_Drawing_v7

 

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Les faux rivets sont en place.

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un rivet de la Decau avec celui de la Pécard.

 

 

coussinet palier

demi_coquille_palier_vilbrequin_Drawing_v2


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les cousinnets sont faits dans un jet de bonze diamètre 60mm.


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Le sciage est fait avec une fraise de 1.5mm , normalement c'est 1mm mais je n'ai que cette fraise.


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Montage à blanc pour contrôle.

renfort tender droitrenfort_tender_droit_Drawing_v4

renfort tender gaucherenfort_tender_gauche_Drawing_v2


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Les tôles de renfort du tender sont contre-perçées avec le flanc du châssis.

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Les renforts sont perçés

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Le flanc du tender sont contre-perçés avec le renfort , la perçeuse est trop petite et je ne peut pas perçer les trous qui sont au centre du flanc , je commence à chercher sérieusement une nouvelle perçeuse plus grosse .

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C'est bon , j'ai trouvé. Le samedi je commence à chercher , le dimanche je trouve une annonce et le mercredi elle est devant l'atelier. C'est une ADAM C32 de 1970 , mis à part la rouille très supperficielle mécaniquement elle est comme neuve. Par contre la peinture est dans un sale état mais ce n'est pas grave car elle va faire les fameux trous qui génaient dans le flanc du tender et ensuite déboyautage complet pour peinture et révision.

 

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 Ces derniers temps je n'ai pas travaillé sur la Pécard car j'ai fait une petite beautée à la perceuse , la restauration de la dame c'est ici

 

Douille de l'arbre intermédiaire

 

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douille arbre intermédiaire

douille_arbre_interm_diaire_Dessin_v1

 

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Pour limiter le volume de copeaux à enlever je vais faire cette pièce en deux parties , la première dans du rond de 135mm et la seconde dans du rond de 60mm.

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il y a quand même pas mal de matière à enlever sur la partie la plus massive .

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 c'est pas mieux sur l'autre partie  , cette pièce est ébauchée avec 2 mm de surépaisseur à l'extérieur pour permettre une reprise après soudure

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les deux partie avant soudure


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le côté de la pièce qui est dans le mandrin avait été finie aux cotes avant soudure , c'est la partie importante de la pièce , le reste n'a aucune valeur mécanique . La reprise se fait en mors doux pour finir l'autre côté .

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c'est sur cette partie que tournera le pignon intermédiaire .

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reste à faire les perçages et le méplat et c'est tout bon . 

 

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Ce plan très intéressant fait part des modifications liés à la mise en place de ressorts de suspension sur l'éssieu moteur .

Le high-tech de l'époque.

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