romubricoltout

Je vais maintenant m'écarter un peu de la locomotive pour faire un wagon de service sur bogie .

Les bogies .

Les boites d'essieux sont décolletées pour en réduire l'épaisseur au niveau des vis de fixation . Elles servent de butée au roulement à bille .

Ces pièces sont découpées au laser dans de la tôle de 4 mm. Voici le couvercle intérieur avec son trou de 18 mm pour laisser passer l'essieu .

La pièce est plaquée par la contre pointe dans un montage pendant le tournage .

Voici le couvercle extérieur . Celui-ci je l'ai décolleté juste pour faire joli .

Je retire un peu de matière sur la face interne du couvercle extérieur pour éviter que le roulement ne frotte .

En voila deux , un face et l'autre pile .

Les flancs et les traverses du bogie sont découpés dans de la tôle de 8 mm. Les roulements de ref : 6000 font 8 x 10 x 26 mm et se logent dans l'épaisseur du métal .

Les quatre trous sont taraudés à M4 pour la fixation des couvercles .

Le couvercle intérieur est monté .

Voici ceux de l'extérieur .

Les Roues.

Les roues sont ébauchées à 1 mm de la cote finale .

Le diamètre est fini à 80 mm , la face est dressée et un trou de 12 mm est percé au centre de la pièce .

Je reprends la pièce par l'autre face pour ébaucher l'alésage . La logique veut que l'on fasse la bande roulement dans la même phase que l'alésage mais comme je travaille en série et que je ne veux pas dérégler mes outils alors je décompose les opérations .

Le trou est calibré à l'alésoir machine de 15 mm .

Pour ne pas avoir une roue toute plane je marque la jante .

Deux trous sont percés pour faire plus joli quand ça tourne , enfin sur les vraies roues cela doit avoir une autre fonction que de faire joli  .

J'ai eu l'explication d'un confrère qui m'a précisé que ces trous sont fait dans la réalité pour entraîner l'essieu avec un toc lors des opérations de profilage du bandage .

Les essieux .

Les essieux sont tournés dans de l'étiré de 20 mm . La première opération consiste à les mettre à longueur .

Ensuite les extrémités sont tournées avec la lunette fixe pour des raisons de concentricité . Un trous de centre est fait aux extrémités pour la reprise de l'essieu complet lors de l'usinage des boudins .

Le voila fini .

Un petit montage à blanc pour voir à quoi cela ressemble .

Puis aussitôt montage à blanc du bogie complet pour me rendre compte des proportions car jusqu' ici je ne l'avais vu que sur papier .

Vue du dessus .

Vue de côté .

Les roues sont collées au bloc-press en position verticale .

Le boudin de roue est terminé en montage mixte sur le tour .

Le châssis .

Le châssis du wagon est formé de deux longerons en fer U de 30x15 . Les extrémités sont fraisées pour une mise à longueur plus précise et surtout bien d'équerre .

Les traverses du wagon sont faites en fer plat de 30x5 . Le tout est soudé à l'arc en veillant à l'égalité des diagonales .

Les supports de bogies sont faits en fer plat de 50x10 , ça ne va pas plier ! mais on fait avec ce qui traîne dans les chutes .

Les supports sont percés pour recevoir la vis pivot au centre puis ils sont soudés en place dans le châssis .

Plutôt que de courir à gauche et à droite dans les magasins pour ne pas trouver ce que je cherche , je préfère passer ce temps à faire ce dont j'ai besoins . Dans ce cas présent il me faut de la cornière pour faire les angles de la caisse . Une chute de tube carré qui traînait à reçu quatre coups de disque à tronçonner pour en sortir des cornières .

Pendant que la fraiseuse usine en avance automatique pour calibrer les cornières je fais du tournage et plus précisément les sabots de frein ( voir plus bas )

Un décrochement est prévu sur l'avant du wagon pour améliorer l'accéssibilité à l'arrière de la loco . Il est soudé tel que sur la photo , ensuite je tronçonne ce qui est en trop .

Le haut est coupé et plié pour être soudé sur les cornières d'angle .

Mise en place et bridage avant pointage de la soudure .

L'avant est terminé et va pouvoir être soudé sur le châssis .

Pointage de l'avant de la caisse .

Pointage de l'arrière .

L'avant et l'arrière sont réunis par des tubes carré de 20x20 en haut de la caisse et deux montants sont soudés au tiers de la longueur . Une traverse en tube carré est soudée pour délimiter la zone de la traimie à charbon .

Une vue 3/4 avant de la caisse .

et la vue 3/4 arrière .

Vue de façe avec le décrochement .

Les sabots de frein .

Pendant que la fraiseuse fait du dressage de cornière , je tourne la bride qui sert de base à la réalisation des sabots de frein . La première phase qui consiste à aléser le trou et à dresser la face en mors extérieurs .

Tournage du diamètre extérieur et dressage de la face en mors intérieurs .

La gorge est réalisée en plusieurs plongées avec un outil fait à partir d'une lame de scie mécanique cassée .

Pour faire l'outil , il faut prendre un tronçon de la lame et le souder sur un barreau , ensuite il faut affûter aux bons angles .

Tournage de l'épaulement de la face .

L'axe des trous est tracé à l'aide d'une équerre à centrer . Ils sont ensuite percés à 4 mm .

les huit sabots sont découpés à la scie à métaux et le profil extérieur est fraisé en suivant le tracé .

Un coup d'ébavurage et c'est fini .

La caisse est faite en contre-plaqué bakélite , celui qui sert à faire les planchers des véhicules utilitaires ou les coffrages en béton . Pour ce faire je suis allé rendre visite à mon menuisier préféré .

Des rainures ont été faites tous les 20 mm pour simuler les joints entre les planches .

Ce genre de contreplaqué résiste très bien à l'eau et est très dur pour résister aux chocs .

La traverse avant est réalisée en pointe comme sur certain wagons utilisés en voie de 60 cm .

Le fer plat de 30x5 est plié dans l'étau et il est soudé sur la partie usinée en pointe .

Le cordon de soudure du dessus est juste fait pour combler le jour entre les deux pièces . Il sera meulé au raz par la suite .

Voici le bloc après meulage .Les extrémités trop longues seront cisaillées à la bonne longueur.

Une échancrure est fraisée dans la partie basse de la traverse pour laisser passer la barre d'attelage .

Un fer plat est soudé entre la traverse d'essieu et la traverse d'attelage pour former une gueule de loup .

La traverse vue du dessus avec le trou de la cheville d'attelage .

J'ai eu envie de faire des tirand de renfort de châssis et les voici en place  .C'est juste de la déco , le châssis est déjà assez rigide sans ça .

Je place les planches pour voir l'allure générale .

J'ai trouvé que ça serait plus beau avec des montants en diagonale alors j'en ai soudé deux .

Les cale-pieds.

Je voulais faire des cale-pieds qui ne dépassent pas du wagon pendant le transport dans la voiture pour un gain de place . j'avais le choix entre des cale-pieds amovibles , rétractables ou escamotables . J'ai choisi la troisième solution .

Je pars de carré de 20x20

Le barreau est serré dans un tube fendu pour le tourner cylindrique sur 90 mm de long .

Vu le porte à faux je mets la contre-pointe .

La partie cylindrique a un diamètre de 17 mm.

Un trou de 12 mm est percé pour la vis pivot .

Cette vis se fixera dans le taraudage M10 pratiqué dans un gousset en tole de 10 mm qui est soudé dans l'angle du châssis .

Les vis utilisées resemblent à celle ci .

Le cale-pied en position sortie.

Et là en position rentré .

Une vis M6 sert de butée lorsque l'on pousse en avant avec les pieds .

Un système de maintien en position est réalisé avec une bille .

La bille est poussée par un tronçon de joint torique dont le tore fait un diamètre de 6 mm qui fait office de ressort . Un début de trou est fait dans la platine support pour que la bille se bloque dedans .

Des cale-pieds sont montés au milieu du wagon pour un passager .

Les plots Paulsta que j'avais commandé pour l'amortissement de l'essieu sont arrivés, je vais donc pouvoir les monter . Ils sont taraudés à M8 que d'un côté .

Ils prennent place au raz des flancs de bogie .

Les patins de frottement sur lesquels le châssis prend appuie sont fait en bronze  et ont une épaisseur de 15 mm .

Le bogie est maintenant complet à l'exception du freinage que je ferais plus tard .

Il a reçu une dose de peinture noir mat .

Le châssis a été peint aussi en noir mat .

Voila ce que cela donne avec les planches .

Voici le cale-pied vu du dessus , le mécanisme de pivotage n'est pas visible .

Mais le voici en vue du dessous .

Lors des premières circulations j'avais mis simplement une planche en contreplaqué comme siège et cela c'est avéré très inconfortable , j'ai pris la décision de passer du modèle spartiate au modèle (grand) luxe .

La partie rembourrage est faite en mousse haute densité , j'ai découpé plein de petits cylindres à l'emporte pièce de 20 mm qui vont servir de ressorts un peu comme dans un matelas . Le tout est collé à la colle néoprène.

On peut voir ici l'action des ressorts .

La couverture du siège est faite dans du cuir de mouton que j'ai rapporté du fin fond du souk de Marrakech. La forme est tracé sur l'envers de la peau .

La découpe se fait aux ciseaux , le cuir de mouton n'est pas trop épais .

Les bord sont enduits de colle néoprène pour faire l'assemblage du rabat avant la couture .

La couture se fait avec deux aiguilles pour croiser les points et le fil est en lin bien solide .

Un cadre en cornière alu de 20x20 est mis en place pour maintenir le cuir et servir de guidage du siège sur le wagon .

Le cuir a été passé au cirage noir et il en ressort des marbrures comme sur un vieux fauteuil , tout à fait le style rétro .

Voici le wagon terminé , je peux vous dire que c'est du grand confort .

La soute à charbon est bien grande et permet d'y loger tout les outils nécessaires à la conduite du train .

La vanne de coupure de l'alimentation en eau de l'injecteur a été placée sous le wagon et la commande est faite par une tige de 6 mm coudée au bout .

J'ai fait une petite poignée en bois pour faciliter la manoeuvre .

J'ai placé un compteur de vitesse de vélo pour totaliser le kilométrage parcouru par la loco , le capteur à aimant est placé sur un essieu du bogie avant .

Voici les deux nouveautés du tender pour la saison 2008 .

 Suite à vos demandes je met en ligne les plans de mes bogies , c'est cadeau faites en  bon usage .

Bien sûr un usage commercial de ces plans est interdit.

le pdf à télécharger >    bogie_5_Drawing_v14

les dxf à télécharger pour la découpe laser >

couvercle_exter_boite_d_essieux_bogie_en_5

couvercle_inter_boite_d_essieux_bogie_en_5

traverse_bogie_en_5

flanc_bogie_en_5

Le jour de la fête nationale Belge , le PTVF a inauguré sa nouvelle voie  , La ligne 30 qui fait le tour de l'étang .

Nous avons passé deux jours superbes , le premier sous le soleil avec une bonne ambiance et le second sous des averses et toujours avec la bonne ambiance .

Merci à tous les membres du PTVF pour leur accueil et leur convivialité .

Déchargement de la loco sur la table élévatrice .

Une fois la table baissée la loco se dirige vers la rotonde  .

La decau prend sa place sur une des fosses pour se mettre en chauffe .

Une fois la chaudière au timbre je suis laché sur le réseau pour me familiariser avec la signalisation Belge .

Une vue sur le dépot et la signalisation d'entrée de gare .

La Berkshire en 7" est mise en chauffe .

Il commence à y avoir du monde autour de la rotonde .

Une vue sur la gare .

Deux nouvelles GP38 ont fait leur première sortie

Elles sont toutes plus belles les unes que les autres !!!.

Le soir après le repas du club , nous avons remis en chauffe les locos pour une circulation nocturne .

La nuit commence à tomber et la lueur du foyer est bien visible sous le châssis .

Les soupapes crachent , le départ est pour bientot .

La signalisation lumineuse est vraiment bien visible de nuit .

Par contre moi je n'avais pas prévu d'éclairage sur la decau , il a donc fallut que je surveille mon niveau d'eau et la pression à la lueur de la flamme d'un briquet .

Le lendemain nous avons fait des essais de traction avec deux wagons .

La porte du foyer arbore toujours le morceau de ruban tricolore de l'inauguration de la ligne 30 .

Un trio de belles américaines.

Nous avons eu quelques gouttes de pluie  pour arroser mon premier train .

Les anciens arrosaient le charbon dans le tender , c'est chose faite ici .

Le soleil est vite de retour et nous pouvons continuer à tractionner.

Attention ! , en voiture ! en route pour la grande boucle , 1200 mètres .....

Pour me contacter : romubricoltout@yahoo.fr

Pour limiter les pertes calorifiques de la chaudière il est nécessaire de la couvrir d'une enveloppe .

Un gabarit est fait avec du papier épais pour avoir le développé de l'enveloppe .

Les trous sont découpés à leur emplacement  précis .

Des coupons sont scotchés pour être plus précis au niveau du positionnement des découpes .

Voici le gabarit qui va servir à faire le programme de découpe de la tôle .

La tôle de 1,2 mm d'épaisseurs est confiée à des spécialistes pour le roulage  . Merci Marcel et Arnaud pour ce travail de maître  .

La tôle a reçue une couche de peinture à l'intérieur pour qu'elle ne rouille pas avec la condensation qui pourrait se produire entre l'enveloppe et la chaudière .

J'ai choisi l'option de ne pas mettre de matière isolante entre les deux du fait qu'il n'y a que 4 mm d'espace mais si cela s'avère nécessaire il sera toujours temps d'en mettre au moment où je vais tout démonter pour la mise en peinture finale .

Pour me contacter : romubricoltout@yahoo.fr

Nous avons passé un très bon week end sur le circuit du CFNC de Corgirnon et je tiens à remercier toute l'équipe du club pour son chaleureux accueil .

Pour me contacter : romubricoltout@yahoo.fr

Lors de la première circulation il m'est arrivé deux ou trois problèmes et je profite du retour à l'atelier pour y remédier avant la prochaine circulation sur le circuit du CFNC de Corgirnon le week-end du 7 et 8 juillet 2007.

Je pose la machine sur le museau et hop , opération à châssis ouvert .

Le premier problème se situe au niveau de la contre manivelle qui est bloquée par une simple vis pointeau M3 et comme c'était à prévoir cela s'est mis à tourner , la distribution était en marche avant d'un côté et en marche arrière de l'autre , forcément ça marche beaucoup moins bien !

En démontant la pièce je me suis rendu compte que la portée le l'axe avait pris un sacré coup et j'ai préféré  tout changer plutôt que de faire une mauvaise réparation.

L'essieu arrière est déposé et il va déjà recevoir un bon coup de nettoyage avant de passer à la suite.

C'est assez pratique de travailler sur le dessous de la machine dans cette position .

L'axe de la manivelle est chauffé pour permettre le démontage du bloc-press puis il est chassé avec une tige .

Voici les pièces à mettre à la poubelle à fer. Des fois il vaut mieux passer un peu de temps à refaire des pièces plutôt que de tourner avec avec une machine non fiable .

Les contre manivelles sont faites par paire , j'en profite pour passer l'entraxe des trous à 34 mm au lieu des 32 mm préconisés par le plan d'origine . Ceci pour passer la course du tiroir de distribution à 16 mm pour remédier à mes problèmes de consommation excessive de vapeur .

La solution retenue pour éviter que la contre manivelle ne recommence ses écarts est de percer un trou de 2 mm entre cuir et chair pour y loger une goupille .

J'ai quand même laissé la vis pointeau de 3 mm pour bloquer le tout .

Je réalise un petit montage pour visualiser le centre de la roue .

Il va me permettre de régler la position de la contre manivelle pendant de collage du maneton dans la roue au bloc-press .

L'axe et l'alésage sont enduits de colle puis je mets un poids dessut pour qu'il se place bien perpendiculairement .

Aussitôt je règle la bonne côte puis je laisse la colle sécher pendant quinze minutes .

Pour régler mon deuxième problème je dépose l'essieu avant .

La bielle motrice a été marquée par les vis de fixation de la glissière de la crosse de piston alors que j'avais perdu en route une des tige de suspension . je vais supprimer ce risque en déplacant les vis et en empéchant les tiges de suspension de partir  .

Lorsque la machine est descendue de 5 mm sans ses suspensions les vis sont venues frotter sur la bielle.

Je réalises des lamages pour noyer les têtes de vis .

Le fond du trou n'est pas à 90° mais ce n'est pas grave .

Les têtes de vis  ne causeront plus de dégâts .

J'ai aussi fait des cavaliers pour que les tiges de suspension ne puissent plus sortir de leur logement, voila ce deuxième problème résolu .

J'en profite qu'il ne reste plus grand chose de fixé sur l'embiellage pour sortir le piston de droite où il manquait une vis au niveau de la crosse  et cela va me permettre de vérifier l'état de la mécanique à l'intérieur .

Le rodage à bien commencé son action , les segments sont bien brillants .

Je n'ai rien constaté d'anormal de ce côté là .

Tout est remonté à sa place .

 Voici une petite modification qui change beaucoup de choses , je vais modifier la largeur des tiroirs pour augmenter le point de coupure.

Cela permet de faire de grosses économies de vapeur , en bref pour résumer on réduit le temps d'admision de la vapeur , du fait qu'elle a un fort pouvoir de détente elle se dilate dans les cylindres au point de pousser les pistons jusqu'au bout de leur course en ayant a la fin que très peu d'énergie résiduellle.

Ouverture de la boite à vapeur pour accéder au tiroir . Il faut tomber les canalisations de vapeur pour ouvrir le couvercle .

Tout est propre à l'intérieur , rien à signaler . On peut voir la valeur du passage de la vapeur lorsque le tiroir est en bout de course avant modif.

Le tiroir porte quelques traces de frottement mais rien d'anormal .

Je vais souder des barrettes de bronze de chaque côté du tiroir pour passer sa largeur de 34 à 38 mm.

J'aurais pu les souder tout simplement à l'étain c'est mécaniquement suffisant mais je l'ai fait à l'argent car je ne suis fâché avec les soudure à l'étain qui ne vont jamais comme je veux !.

Les pièces rapportées sont trop grandes mais elles seront ajustées par la suite .

Pour commencer je passe la face du tiroir au lapidaire pour araser les extensions .

La largeur finale est réalisée en fraisage , il ne reste plus que 2 mm de l'épaisseur de la barrette.

Voici le tiroir prêt à être remonté puis il faut régler la distribution .

Voila donc maintenant l'ouverture maxi du tiroir. J'ai fais des essais à l'air comprimé et cela marche bien mais le verdict sera pour samedi à Corgirnon quand je testerai cette modif sous vapeur.

Justement , le grand jour des essais est arrivé et la decau va bien se tenir à côté de ses grandes soeurs .

Les essais sont très concluents et je consomme beaucoups moins d'eau. Je ne suis pas obligé de refaire le plein sans arrêt et je garde plus facilement le timbre . D'ailleur on m'a attelé trois wagons derrière la loco pour voir ce qu'elle a dans le ventre mais il m'est arrivé un petit problème mécanique avant la fin du tour .

La machine s'est arrêtée subitement et je constate que la contre manivelle de droite est déréglée . Le goupillage entre cuir et chair n'a pas résisté , incroyable ! le métal est conplètement déformé .Je démonte la bielle de commande du tiroir en pleine ligne car je bloque la circulation et je continue ma course jusqu'au dépot sur un seul cylindre .

Après analyse je constate que la tige du tiroir est grippé et c'est la raison pour laquelle la contre manivelle s'est décalée . Il faut démonter et commencer la réparation si je veux rouler le lendemain .

La tige du tiroir ne coulisse plus .

Il faut la sortir en frappant .

Nous voici en présence d'un joli grippage . L'utilisation d'une tige en inox à cet endroit n'est pas la bonne solution en plus elle coulisse dans le trou de la boite à vapeur qui est en acier et n'est pas bagué en bronze .

Je vais faire une réparation de fortune et je referai tout ça dans les règles de l'art de retour à l'atelier . Ici je retire la bavure qui s'est formée sur l'axe .

Pour être sur que cela coulisse bien je perces la boite à vapeur à 7 mm et c'est le presse étoupe qui fera le guidage de 6 mm .

Le goupillage entre cuir et chair n'est plus opérationnel , je prolonge le perçage de la vis pointeau et celle ci sera vissée jusque dans l'axe .

La réparation est terminée et je laisse la loco à la rotonde pour la nuit en bonne compagnie .

Le Dimanche matin je suis impatient de mettre en chauffe pour voir si tout fonctionne à nouveau .

Génial , tout marche , pour le moment...... On a de nouveau voulu faire des essais de traction et cette fois ci il y avait tois confrères sur les wagons et je peux vous dire que la decau crachait tout ses poumons jusqu'au moment où , avant la fin du tour au même endroit que la veille , c'est la tige du tiroir de gauche qui grippait !!!! Retour à la rotonde sur un cylindre à nouveau et comme j'avais déjà fait la même réparation la veille il ne m'a fallu pas plus d'une heure pour que la loco soit remise en chauffe . Elle a tournée tout le reste de la journée sans problèmes .

Mon père est passé nous voir et c'est avec plaisir qu'il prend les commandes de la machine .

Ce fut un bon week end plein de rebondissements.

De retour à la maison j'ai refait des contre manivelles et des manetons , les tiges de tiroir en acier et non plus en inox , posé une bague en bronze dans les boites à vapeur et enfin posé la pompe à huile pour que ce ne soit plus que la vapeur qui lubrifie la mécanique .

La loco est de nouveau opérationnelle pour aller rouler le 21 juillet 2007 à Bruxelles sur le circuit du PTVF.

Le Petit Train à Vapeur Bachamois nous a accueilli pour la première circulation de la Decau .

Merci à tous pour votre convivialité .

Voici une première vidéo de ce week-end chez  Marie Chistine et Didier Malo où nous avons passé de merveilleux moments .

La decau vient tout juste de sortir du cofre de la voiture .

La chauffe est en préparation  , un aspirateur est posé sur la cheminée pour créer du tirage nécessaire au départ du feu .

Le charbon commence à bien brûler .

Vous avez devant vous un homme HEUREUX.

Les soupapes crachent , la chaudière est au timbre le moment du départ est proche .

La main est sur le régulateur , on ouvre , et hop çà roule , les copains sont là pour ce moment inoubliable.

Je marque un arret en pleine voie pour laisser passer une loco qui vient d'être déchargée .

ça valait le coup d'attendre pour laisser passer une telle machine . Il va y  en avoir d'autres et toutes plus belle les unes que les autres .

Jacques se prépare à prendre le régulateur .

Michel est déjà en route .

Geerlig se cache derrière le panache de fumée .

Didier à laissé quelques instants les commandes de sa superbe mallet pour faire un tour avec la decau .

Et bien sûr ma chère épouse qui prend des leçons de conduite .

Je prépare le feu et fais tous les niveaux de façon à pouvoir aller manger tranquillement .

Cette belle loco n'a pas roulé mais elle a fait la joie des convives .

La Mallet de Didier va être mise en chauffe et derrière celle de Jacques a déjà commencé .

La chaudière est au timbre .

Geerlig et sa polly attend que je dégage la voie pour pouvoir se lancer .

Mais il faut que je complète le feu avant de partir .

Le GP38 de Didier est sorti du garage . Il va tractionner dur pendant deux jours .

La 141P de Jany est en chauffe sur une voie de garage .

La machine de Jean est en préparation .

Mise en place d'une rame de wagons derrière la Mallet .

Le GP38 entame ses premiers tours de circuit .

Michel prend son café en route pour ne pas perdre de temps .

La machine de Jany a vraiment une sonorité exceptionnelle . Montez le son en regardant cette vidéo .

La 141R de Didier .

Circulation de nuit avec le GP38 .

Elle a brûlé une bonne quantité de charbon pour en arriver là .

Le soir on pousse la decau vers la sortie pour la charger dans la voiture . Ce fût une belle rencontre.

C'est aujourd'hui un grand jour , je viens de faire la première chauffe .

J'ai profité de la saint Romuald pour faire la première chauffe , en fait c'est une simple coïncidence car il faut que je vérifie si tout est en ordre pour effectuer les premiers tours de roues ce week-end  chez Didier et Marie  , plus le temps passe et plus je réalise que c'est une folie ......enfin ça devrait rouler dans quatre jours !

Je me suis instalé dehors sur deux cales .

Pour démarrer le feu j'ai utilisé du charbon de bois avec deux ou trois gouttes de white spirit dessus pour l'allumage et j'ai soufflé dessus avec le décapeur thermique par le trou du gueulard . En cinq minutes il y avait un bon feu dans le foyer et j'ai commencé à incorporer du charbon et comme la pression permettait d'ouvrir le souffleur j'ai refermé la porte et laissé le feu monter en puissance tout seul .

Dommage que l'odeur du charbon qui flambe ne passe pas par la ligne !

La pression commence à monter et le souffleur est ouvert pour attiser le feu .

Quel bonheur de voir la mécanique se mouvoir par la force de la vapeur et de sentir l'odeur du charbon et de se brûler les doigts et de .........c'est super !

Il va y avoir du nettoyage à faire .

Le petit tas de cendres sous le foyer après avoir brûlé environ un demi kilo de charbon .

Comme je ne suis pas certain de savoir utiliser l'injecteur dans toutes les circonstances , je me lance dans la réalisation d'une pompe à eau pour plus de sécurité quand au niveau d'eau dans la chaudière .

Le piston est tourné au diamètre 15 mm dans un rond de titane , je n'ai pas choisi cette matière pour ses qualités mécanique mais tout simplement par ce que je n'avais pas d'inox sous la main et il fallait bien que je fasse quelque chose de cette chute de métal léger et très dur . En fin de compte ça ne se tourne pas top mal et l'état de surface est correct . Deux gorges sont faites pour des joints toriques de 11x2 .

Le corps de la pompe est fait dans du bronze de 20 mm alésé à 15mm sur une profondeur de 40 mm avec un alésoir. L'extrémité est fileté au pas de 0,9 mm pour recevoir le presse étoupe .

Un grugeage est fraisé sur le corps pour accueillir la boite à clapets .

Le presse étoupe en cours de filetage . Il est prévu d'y loger un joint torique de 15x2 .

La cote finale d'usinage du filet se fait par rapport au filetage du corps .

La boite à clapets est tournée au diamètre 12 mm dans sa partie centrale pour épouser la forme du grugeage du corps . Les extrémités sont taraudées à 1/8 gaz  pour laisser entrer les billes inox de 6,35 mm .

Les deux pièces avant brasure .

Maintenant que les deux pièces sont solidaires je peux contre percer le tou dans la boite à clapets .

Les bouchons sont filetés ensemble et seront séparés par un coup de scie par la suite . Comme cela pas besoin de faire deux réglages pour le filetage .

Le bouchon de gauche sert de portée pour la bille .

Les mêmes montés .

Les joints sont en place .

Une sortie filetée sera brasée sur le haut de la boite à clapets pour le refoulement .

Le support de pompe est fait en acier et bloquera le corps avec une bague fendue . Pour faire la bague je prends un morceau de tube 21x27 que je fends et resserre un peu pour qu'il fasse 19.5 mm intérieur . Les ailes de serrage sont faites en plat de 5x10 percé et taraudé à M4 . Elles sont maintenues avec un entrefer pour avoir le bon écart lors de la soudure .

Le tube était galvanisé et il se forme une sorte de mousse à l'intérieur pendant la soudure .

Il ne faut surtout pas respirer les vapeurs qui se dégagent pendant la soudure de pièces galvanisées (vapeurs d'un goût fruité ) elles provoquent la fiève du fondeur et je peux vous dire que l'on passe un mauvais quart d'heure pour y avoir gouté une fois .

Toutes les pièces soudées sont trop longues et seront fraisées à la bonne dimension par la suite .

L'allure est meilleure après fraisage .

Le trou de la bague est calibré au diamètre 20 mm.

Essai de montage et de l'efficacité du serrage .

La partie de droite du support est tirée d'un morceau de fer à Té de 40 .

Le piston est fraisé et percé du côté du levier de commande .

Le levier de commande est fait dans un morceau de tube inox de 12x17 que j'ai applati à un bout pour former une chape . Une autre chape est soudée pour la tige de rappel .

La course du piston est de 20 mm ce qui fait 3,5 cm3 à chaque coup de pompe .

La commande de la pompe est accessible par la trappe qui est dans le plancher de l'abri . Provisoirement je raccorde cette pompe sur la petite chapelle d'introduction , par la suite elle sera reliée à une chapelle située sur le haut de la chaudière de façon à ce que l'eau injectée passe à travers la vapeur .

Voila , comme cela cette grosse pompe disgracieuse est bien dissimulée dans le châssis .

L'axe de commande du frein est retiré sur cette photo mais tout ce petit monde passe juste au niveau de l'encombrement .

J'ai fais un piquage sur la canalisation d'arrivée d'eau pour alimenter la pompe.

La tuyère d'échappement est munie d'un souffleur intégré . Je vais commencer par le raccord qui passe à travers la boite à fumée .

Toujours pour la même raison de pénurie de bronze je vais le faire en inox  de 8 mm . Je vais réaliser deux tubes filetés qui seront coupés à 45° pour les assembler d'équerre .

Une partie du raccord est vissé dans une autre pièce pour améliorer la prise en mains pendant que je fini la coupe d'onglet sur le touret à meuler .

Vérification de l'angle .

Voici les deux pièces avant brasure .

Un serrage doux de l'étau permet d'immobiliser les candidats à l'union.

La pièce est encore rouge juste après la brasure à l'argent , on voit bien que les filetages ne se sont pas échauffés du fait que les mors de l'étau on joués le rôle de dissipateur de calories .

J'ai un peu forcé la dose sur le congé du bas , il va falloir que je joue de la lime !

Les angles sont limés pour donner l'aspect d'un beau coude .

Il a pris sa place sur la boite à fumée .

L'écrou de blocage provient d'un écrou de raccord à cône auquel j'ai supprimé l'épaulement .

La buse d'échappement est faite dans un rond de 20 mm . Un chambrage est tourné pour faire l'alimentation en vapeur du souffleur .

Des trous de 1 mm sont percés débouchant dans le chambrage.

Vue sur l'intérieur du souffleur . Un trou de 4 mm est réalisé sur le côté pour y souder le tube d'arrivée de vapeur  .

Une fois que la buse est brasée sur le tube d'échappement le souffeur devient étanche et la vapeur ne peut sortir que par les 8 petits trous .

Le tube d'alimentation du souffeur est raccordé au coude .

Une vue de la tuyère d'échappement et de son souffeur à travers la cheminée .

C'est un tube de 4 mm qui alimente le souffleur .

.

L'alimentation en eau de la chaudière se fera principalement par un injecteur ensuite je vais lui adjoindre une pompe manuelle au cas ou il fera un caprice .

Il sagit d'un injecteur d'un débit de 1,7 L/min .

L'arrivée d'eau .

Je suis allé voir le garagiste pour quémander des valves de gonflage de voiture pour faire mon raccord d'eau entre la loco et de wagon tender . Le caoutchouc est retiré à la brosse tournante .

Avant et après . La partie cylindrique fait 6,2 mm , juste ce qu'il faut pour fileter à 1/4 x 40 .

Une bride de fixation est brasée sur le raccord .

Le tube d'arrivée d'eau est cintré puis un manchon taraudé est brasé à une extrémité et le raccord à vis de l'autre côté .

La bride est vissée sur la traverse arrière .

Au repos je mets un bouchon de valve pour éviter qu'un moucheron ne vienne boucher l'injecteur .

La tuyauterie est mise en place .

Le moment des premiers essais à la vapeur approche et il faut que je rende étanche toute la mécanique soumise à la vapeur  .

Pour faire les joints j'utilise du papier spécial huile et vapeur de 15/100e d'épaisseur . Pour le tracage du contour  la bonne vielle méthode des doigts sales reste d'actualité .

Les trous sont fait à l'emporte pièce sur un morceau de sol plastifié. Le contour est découpé aux ciseaux .

Avant sa mise en place le joint est imbibé d'huile .

Même principe pour les joints circulaires qui se montent sur un épaulement , je commence par la découpe du centre puis je trace les trous et le contour extérieur .

Le poinçonnage des trous .

Le coup de ciseaux final .

Et voici un joint bien huilé prêt à être monté .

Je me suis fait un petit emporte pièce pour les trous de 3,5 mm . Il est fait dans une vis CHC de 5 mm tournée au bon diamètre au bout et percée au foret à centrer jusqu'à obtenir une arrête vive . Comme il s'agit d'une vis classe 12.9 il est facile de faire une trempe pour durcir le bout .

Les pipes d'échappement.

Il y a un petit moment maintenant j'avais fais les pipes d'admission en réalisant une petite cintreuse spécifique au diamètre 10 mm . Comme il y a moins de pression à l'échappement et que je n'ai pas envie de refaire une cintreuse pour du 12 mm je décide de changer de méthode .

Je vais utiliser une clarinette du commerce que je vais braser à un morceau de tube  .

Le morceau coupé de la clarinette est fraisuré et le tube est tourné conique . Cela donne un peu plus de surface de collage à la brasure et en plus ça centre les deux pièces l'une par rapport à l'autre.

Une bonne brasure à l'argent à gauche et la même finie à droite .

Le cordon de soudure est limé puis poncé , cherchez le joint !

Bien sur comme la pièce était trop longue il faut l'ajuster pour qu'elle prenne sa place . Il reste à braser les brides .

Le tube d'alimentation vapeur .

Il est brasé dans le raccord du haut et serré dans un raccord à olive en bas pour que cela reste facilement démontable .

Nous allons maintenant passer à la partie distribution de la vapeur vers les accessoires tels que l'injecteur , le souffleur , le sifflet et le manomètre .

Le corps du dome de prise de vapeur est fait dans du bronze de diamètre 30 mm qui est tourné à 20 mm pour la partie haute . Sur cette image on voit le perçage des trous pour le taraudage à 1/4x40

Il y a un trou dans l'axe en haut pour l'alimentation du sifflet .

La partie basse imite un assemblage par bride mais il s'agit juste d'une saignée qui simule le plan de joint et les vis sont collées dans des trous de 2 mm au frein filet haute température .

Le voici en place .

L'assemblage est fait de façon à dissimuler la soudure de la virole sur la chaudière .

La partie basse est conique pour coiffer la soudure .

Une fois que la tôle d'enveloppe de la chaudière sera mise en place on ne verra plus cette soudure  .

Les robinets .

Je vais faire ces robinets en inox car je n'ai pas de bronze en petit diamètre en stock et je n'ai pas envie de courir après .

La tête de vanne est faite dans du rond de 8 mm . La première étape est faite à l'outil à rayon .

La seconde phase est réalisée avec un outil à saigner .

Les pièces sont faites deux par deux . Normalement il me faut 3 robinets mais j'en prévois plus , cela ne prend pas beaucoup plus de temps une fois que la machine est réglée .

En reprise sur le tour je fais le filetage du presse étoupe .

J'ai essayé le conseil de Jacques pour percer l'inox . Utiliser le jus d'ail pour lubrifier l'outil ! Le copeau semble mieux se dérouler et en plus ça sent bon , affaire à suivre ....!

Donc après avoir frotté le foret avec la gousse d'ail je fais le trou de 3,3 mm pour taraudage M4.

Le six pans est réalisé en serrant la pièce dans un morceau d'hexagone fendu qui est percé à 8 mm un peu faible pour que l'axe serre dedans et lorsque l'on bride tout se bloque .

Il ne restre plus que le coup de scie à donner pour les séparer .

Reprise par le premier filetage pour faire le second .

Cette pièce est terminée. L'écrou de presse étoupe vient de chez votre détaillant préféré spécialiste en vapeur  .

Le corps de vanne .

Le corps de vanne est fait dans du rond de 10 mm inox

Filetage de la partie qui va se visser dans le dôme de prise de vapeur .

La pièce est sciée de la barre et une première passe de dressage est réalisée pour mesurer la surépaisseur .

Ensuite je remonte la pièce en pince et je fais tangenter l'outil . A ce moment là je mets le cadran du comparateur à zéro et ensuite il suffit d'usiner la surépaisseur en lisant les mouvements du traînard sur cette visu de fortune .

La côte de longueur de la partie cylindrique est de 12 mm .

Perçage à 5,7 sur 10 mm de profond et taraudage à 1/4x40 . Un chanfrein à 60° est fait au foret à centrer pour casser l'angle et pour la reprise en montage mixte par la suite .

Essai de montage du corps du presse étoupe .

Le corps de vanne vu sous un autre angle .

Reprise en mixte pour effectuer la partie sphérique avec un outil de forme affûté dans un barreau d'acier HSS.

Il faut y aller très doucement car l'entraînement se fait par le filetage .

Tournage de la collerette au diamètre 9 mm .

Cassage de l'angle vif à la base de la vanne .

Montage des robinets sur de dôme pour repérer le positionnement angulaire des trous de sortie , je vais les faire sortir horizontalement , deux vers la droite et un vers la gauche .

Réalisation d'un petit montage rapide pour le perçage des trous dans le centre de la sphère .

La sphère est pincée entre deux trous de 4 mm et celui du dessus va servir de guide au foret.

Le trou n'à pas d'autre choix que d'être au centre de cette bille .

Tournage du raccord à souder .

Les deux pièces avant soudure .

La brasure à l'argent est faite sur une brique réfractaire .

La vis pointeau .

La vis pointeau est filetée à M3 avec deux méplats pour la partie fixation du volant de vanne et c'est un M4 qui fera la commande , la tête de pointe à un diamètre de 4,5 mm de façon à ce que l'on ne puisse pas sortir la vis par mégarde en la desserrant de trop .

Gros plan sur les robinets et leurs volants .

Voici la position des trois vannes .

Le manomètre .

Le siphon de manomètre est fait avec un tube de cuivre de diamètre 3.2 mm qui est cintré en hélice après brasure à l'argent des deux extrémités .

Vue arrière de cet assemblage . La vis se serre avec une clé de 7 mm .

Et voila à quoi cela ressemble de devant , je me vois déjà aux commandes  .....

Les chapelles d'introduction.

Comme je suis dans la plomberie je vais faire les chapelles d'introduction.

Le corps est fait dans du rond de bronze dans lequel je tourne la partie qui va recevoir le raccord fileté. La portée du cône du raccord est fait à l'outil à centrer à 60°.

La séparation de la pièce à la barre se fait par un coup de scie .

Ensuite la pièce est reprise en pince pour faire l'intérieur et le taraudage qui recevra le bouchon.

Un manchon fileté est tourné et une portée est fraisée dans le corps pour préparer la brasure des deux pièces .

Une fois la brasure réalisée il reste à effectuer la prolongation du perçage du manchon dans le corps .

Le bouchon est tourné dans du rond de 8 mm puis l'empreinte carrée est fraisée sur ce montage que je tourne d'un quart de tour à chaque façe .

Voici ce que cela donne avant de donner le coup de scie qui séparera la pièce de la barre .

Le corps , le bouchon et la bille en inox , ce trio forme la chapelle  .

La voici en place sur la chaudière .

Comme elle me paraît un peu petite pour le débit que je veux lui faire passer alor je me lance dans la fabrication d'une autre plus grosse . Comme cela j'en aurais une petite d'un côté pour un futur petit cheval de petit débit et une autre plus grosse pour l'injecteur .

Du coups les filetage sont plus gos et il faut que je les fasse à l'outil car je n'ai pas de filière de 1/4 gaz .

Même principe pour faire les carrés  , on ne change pas ce qui marche .

Une fois la pièce reprise pour faire le dessus bombé on est en présence d'un joli bouchon rétro . J'aime bien ces empreintes carrés si caractéristiques de l'époque des machines à vapeurs .

Pour roder la portée de la bille j'utilise ce petit montage . C'est une bille du même diamètre que celle qui sera utilisée qui est brasée sur une tige que je fais tourner dans le mandrin de la perceuse avec du miror .

La petite et sa grande soeur .

Bien sur je n'ai pas d'écrou pour le raccord , il faut bien se lancer pour en faire un . Le profil est tourné puis l'empreinte hexagonale est fraisée sur le montage à faire les carrés en lui donnant un angle de 60° .

La pièce avant sciage .

La reprise est faite sur le filetage d'un vieux raccord pneumatique qui sert de montage .

La vue en éclaté . Le cône est prévu pour recevoir du tube de 1/4' (6.35 mm).

La chapelle à pris sa place .

La grande veille sur la petite .

Le tube en provenance le l'injecteur est cintré puis équipé de ces différents raccords. Un trou de 13 mm est percé à travers le plancher de l'abri pour permettre le passage du tube avec ses raccords .

J'ai tourné un enjoliveur pour cacher ce gros trou dans le plancher .

Je vais maintenant essayer de rendre le piston un peu plus étanche en réalisant les segments et le presse étoupe de la tige de piston .

Le presse étoupe .

Le jet de bronze fait 21 mm de diamètre et je le tourne à 20 mm pour qu'il passe dans la pince .

Il est percé au diamètre 8 mm puis je fais un épaulement de Diamètre 15,9 mm sur 12 mm de long pour le filetage . Une gorge est faite pour avoir un arrêt franc des filets .

Un chanfrein d'entrée et de sortie est fait avec l'outil à fileter .

M16x150 , il y a bien longtemps que je n'avais pas fait de filetage à l'outil sur le tour !

Toujour la même méthode du corp commun aux deux pièces.

Quatre rainures sont faites pour visser le presse étoupe avec une clef à ergot. Je tourne le montage d'un quart de tour pour faire chaque rainure .

Il ne reste plus qu'à séparer les deux pièces .

La pièce est finie et les angles sont cassés  .

Vérification du montage de l'ensemble .

Tout est remonté , il restra à mettre une garniture pour l'étanchéité .

Les segments .

C'est dans le même bloc de fonte dans lequel j'ai fais les pistons que je vais réaliser les segments. Je ne sais pas comment tout ce petit monde va réagir dans le temps avec ces mouvements de va et vient mais l'avenir nous le dira .

Un carré de 50 x 50 mm est taillé à la meuleuse et ensuite il est fraisé en facette pour s'approcher le plus possible d'un rond (si j'avais eu du rond de fonte j'aurais gagné du temps mais bon je ne peux m'empêcher de faire du copeau ! )

Ce n'est pas encore bien rond mais cela va le devenir .

La première phase consiste à tourner un diamètre et dresser une face pour la reprise de l'autre côté et j'en profite pour perçer un gros trou alors que la pièce est en prise maximum dans le mandrin.

Voila ce que cela donne .

Retournement de la pièce et tournage du diamètre extérieur à +1 mm puis alésage à 43,1 mm jusquà l'aplomb des mors pour garder une certaine rigidité de la pièce au serrage .

L'usinage s'arrête au fond de l'alésage grace à la butée de débrayage de l'avance .

Le diamètre extérieur est fini à la côte de 45,1 mm mais pas avec l'outil de la photo bien sur .

Chaque pièce est tronçonnée avec l'outil qui est affûté en biais pour que le segment se détache en premier sans faire de bavure .

Je ne fais pas de pub pour un constucteur automobile.

Le segment est fendu à la scie à chantourner munie d'une lame fine .

il faut le manipuler avec délicatesse , il paraît si fragile .

Et pourtant il est d'une élasticité que je ne soupçonnais pas  .

Voila les deux segments montés à leur place .

Le diamètre de 45,1 mm des segments les oblige à se plaquer au cylinde de 45 mm . Le mouvement du piston est un peu plus dur mais cela va se roder , il faut choisir entre étanchéité et souplesse .

.

Après le freinage je vais faire un peut de robinetterie en faisant les purgeurs de cylindre .

Je pars d'un jet de bronze de diamètre 18 mm que je tourne au diamètre 12 de chaque côté .

Tournage d'un congé avec un outil à rayon fait avec une queue de taraud cassé soudée au bout d'un fer carré de 12x12.

La partie centrale de maintien est commune aux deux pièces .

Tournage d'un congé largeur 6 mm.

La partie sphérique est tournée avec l'outil en cage de roulement . Je tourne à 200 t/min car la matière de cet outil n'est pas prévue pour des vitesses de coupes élevées , les ingénieurs de SKF ne conçoivent pas leur roulement pour usiner !

Une chose est sûre , c'est que les sphères sont bien régulières.

Un fraisage en parallèle est fait sur les deux faces des extrémités de la pièce et un plat est usiné sur la partie centrale pour servir de guide au perçage de trous perpendiculaires les un aux autres.

Je perce des trous en bridant la pièce sur la table de la perceuse car les pièces en  bronze ont la fâcheuse tendance à grimper le long du forêt puis à tourner avec celui-ci et par la même occasion vous arrache un doigt au passage .

Perçage du trou de 2 mm dans l'axe jusqu'à déboucher dans le second trou.

Reprise pour tourner les congés qui sont dans l'axe du boisseau .

La pièce est sciée et le bout de sphère sera fini à la lime , le raccordement entre les différent congés sera fait à la toile émeri .

Les boisseaux sont cylindriques et tournés dans de l'inox de 6 mm. Le filetage M3 à l'extrémité est fait à la filière .

Le carré est fraisé sur ce montage que je fais tourner d'un quart de tour pour faire chaque face .

La pige centrale qui se loge dans les rainures de la table et permet de garder le même réglage par rapport à l'axe de la pièce à fraiser alors que l'on bouge le montage .

Voici les quatre purgeurs terminés . Le trou du boisseau est percé en place à travers le corps du purgeur sans le faire déboucher pour ne pas rayer l'intérieur du corps en le sortant avec l'inévitable bavure qui se forme en sortie de trou , il est ensuite repris pour le faire déboucher en dehors du corps.

Les vis de maintien des purgeurs sur le cylindre sont faite en inox .

Un carré de 6 mm est fraisé pour le serrage de la vis à la clé .

Les purgeurs en place vue du dessus .

Et là vue du dessous , Le carré de la vis de blocage a été fraisé de nouveau à une hauteur de 2.5 mm pour une question d'esthétique .

L'axe de commande est muni aux deux extrémités d'une empreinte carrée pour l'entraînement des boisseaux de purgeur .

Voici une vue en éclaté d'un ensemble de purgeurs et on voit bien ici que l'axe de commande est réalisé en deux parties qui coulissent pour le montage , ensuite une goupille de 2 mm vient immobiliser le tout .

La rotation est souple et sans dur , c'est l'entraînement par carré qui agit un peut comme un cardant et il est donc plus tolérant en ce qui concerne l'alignement des purgeurs .

Un petit axe est soudé pour le guidage de la biellette de commande .

Le palier de cylindre .

Perçage au diamètre 4 mm d'un rond de 8 mm pour faire une partie du palier de l'axe de commande des purgeurs.

Un plat de 12x4 est fraisé en bout au diamètre 8 mm pour recevoir le tube du palier .

Voici le palier une fois brasé et mis à longueur.

Les deux vis M3 sont un peut grosses mais je viens de casser mon taraud M2.5 et du coups il à été nécessaire de passer au M3 pour finir cet assemblage .

Les deux manivelles de commande en tôle de 2 mm .

Voici l'ensemble brasé .

La grande bielle de commande  .

La grande bielle de commande est faite dans du plat de 3x9 que je fraise aux extrémités pour réduire l'épaisseur à 1.5 mm . Un pli est fait à l'endroit où elle est commandée car à cause de ma casse de taraud il a fallu que je bouge le palier et il n'était plus dans l'axe voulu .

Les bielles de commande sont en place .

On voit bien ici le pli de la bielle !

Une vue sur l'amincissement de l'extrémité de la bielle .

Les axes qui guident la bielle sont en opposition , ce qui fait qu'elle tient toute seule sans goupilles d'arrêt , cela ne m'empêchera pas d'en mettre . Ici on est en position purgeurs fermés .

Et là en position purgeurs ouverts .

J'ai brasé un petit axe pour la commande .

Le palier de boite à fumée .

Voici la première étape de fabrication d'un palier pour la commande des purgeurs .Un plat est galbé au diamètre de la chaudière et une chute de cornière est brasée dessus  .

Une fois la cornière brasée , le plat est coupé à une longueur assez large pour faciliter le bridage de l'ensemble sur la table de la fraiseuse . Une empreinte de 6 mm est réalisée pour accueillir le rond du palier .

Le rond est brasé puis le perçage qui avait été ébauché à 2,8 mm est fini au diamètre 3 mm . Une aile de la cornière est meulée en biseau pour former un gousset .

Voici le palier en place sur la boite à fumée .

L'axe de commande .

L'axe de commande qui vient de l'abri est fait dans du rond de 3 mm que je plis en Z à une extrémité . Je brase des rondelles de 3 mm qui serviront d'épaulement . Je fais cette brasure sur un morceau d'alu que j'ai percé à 3 mm pour laisser passer l'axe et servir de support à la rondelle sans que celle ci ne se soude avec .Il m'est déjà arrivé que la pièce forme un ensemble bien collé par une coulure de brasure et que du coup tout fini à la poubelle à fer !! Mais avec l'alu il n'y a aucun risque de collage .

L'axe est en place de ce côté .

Les paliers de caisse à charbon .

De l'autre côté l'axe sera guidé par des paliers fixés à même la paroi de la caisse à charbon de droite .Pour les confectionner je pars d'un morceau de laiton de 1,5 mm que je plie dans l'étau à l'aide d'un morceau de rond de 3 mm .

Bien sur je prévois toujours un peu trop large pour avoir de la matière à reprendre en finition .

Fraisage de la largeur du palier en le guidant perpendiculairement avec un rond de 3 mm .

Le palier est monté sur une plaque de base de 1 mm qui écartera l'axe de la paroi de la caisse à charbon pour qu'il ne frotte pas dessus directement .

Les deux paliers sont vissés à travers la paroi de la caisse à charbon.

L'axe de commande passe tout juste entre le levier de changement de marche et la caisse  .

Il est simplement plié pour former un levier  , c'est très rudimentaire mais c'est comme cela sur la grande soeur .

Une grande biellette est faite en plat de 6x3 pour relier le haut et le bas . Voila une autre étape de franchie , je vais pouvoir passer à autre chose .

Voici une vidéo le la commande en fonctionnement .

En ce moment je fais un truc à gauche et un autre à droite , en fait je termine ce que je n'ai pas voulu faire avant et tout ces petits détails me prennent un temps fou , mais j'aperçois le bout de la voie .......

Bon là maintenant je vais attaquer le système de freinage .

Les paliers sont fait dans un barreau de 12x20 mm . Ils sont montés sur une vis M10 puis serrés en pince pour le tournage de la partie cylindrique .

Je commence par tourner le diamètre 19 sur 4 mm de profondeur .

Puis je fais le diamètres 15 mm qui aura raison de l'écrou se bloquage .

Je trace les axes de perçage avec la pointe d'un outil qui est réglé à la hauteur de l'axe .

Ce sont des têtes de vis qui ont servi de guide pour le tracage du contour extérieur .

La pièce est positionnée bien dans l'axe de la fraiseuse en suivant le tracé .

C'est un réglet qui est plaqué contre le bord de la table qui me sert de guide pour positionner les pièces .

Voici le début de l'ébauche des pièces .

Une petite mise en place avant même que cela soit fini pour se rendre compte de l'allure .

L'extrémité est fraisée en s'approchant le plus possible de la tête de vis .

La même chose mais en biais .

Il reste à donner un coups de lapidaire pour casser les angles ....

.....sans se brûler les doigts !

Et hop , deux jolis paliers .

Le guide de l'axe de manoeuvre est réalisé à partir d'une cornière de 15x15 qui est fraisée au bonnes côtes .

Et après deux trois opérations voici à quoi cela ressemble .

Le voici en place .

Pour percer le planché j'ai utilisé un forêt monté sur une tige de 6 mm et guidé par une chute percée placée aux bonnes côtes de positionnement .

Sous le plancher , il y a un palier pour le guidage de l'axe de manoeuvre et au début c'est un bloc de 20 mm d'épaisseur .

La première opération consiste à faire deux épaulements .

Ensuite je fais un rainurage de 8 mm puis la pièce est sciée du bloc .

J'aurais pu scier un peut plus près du tracé , ah , quand on aime les copeaux tous les prétextes sont bons pour en faire !

Donc , la pièce est mise à l'épaisseur en deux opérations avec retournement .

La rainure de 8 est finie avec un fond plat dans l'autre sens .

Le trou de l'axe est pointé précisément .

Ensuite il est percé à 6 mm .

La mise en forme des oreilles de fixation est faite en suivant le tacé .

Les pans coupés sont tronçonnés au disque de 1.6 mm d'épaisseur pour plus de finesse dans la coupe .

Le palier est fini .

Et là il prend place .

Un serre-joint maintien le palier en place pendant le contre perçage .

Le guide de noix .

Un support en fer plat est réalisé pour guider la noix et qu'elle ne fasse pas des tours sur elle même pendant que la fourche de commande est levée par l'action du frein pneumatique .

Cette pièce en forme d'équerre est fraisée dans de la tôle de 2 mm serrée sur un montage . Je laisse des points d'attache aux extrémités qui seront facilement éliminés à la lime .

J'ai encore mal calculé mon coup et ce sont les vis qui ont trinquées . J'avais intercalé des rondelles entre la pièce et le support de façon à ne pas faire de marques dedans .

Le plus compliqué c'est d'avoir les bonnes côtes de pliage à la fin  .

Montage à blanc du guide pour voir .

La noix .

Elle est tournée dans du rond de 18 mm .Je commence par faire un épaulement de 6 mm plus long que nécessaire pour pouvoir reprendre la pièce par la suite .

Le carré de 12 mm est fraisé .

La pièce est sciée à longueur.

Je fais une reprise en montage mixte car le porte à faux est trop important pour une opération d'ébauche .

La finition de la longueur est faite sur la fraiseuse .

Quand je serre en pince une pièce de faible longueur je met en extrémité intérieur de la pince une goupille sur une portée de 3 mm , comme elle est du même diamètre que l'axe  le serrage est bien parallèle et plus efficace .

La noix finie.

L'axe de commande .

Il est fileté  M6 sur 70 mm de long . Le porte filière est serré dans le porte outil pour avoir un guidage bien dans l'axe et ne pas avoir un filetage qui part en S .

Deux butées sont faite à partir d'écrous  M6 qui sont contre serrés pendant le tournage.

La butée de gauche est collée au blocpress et celle de droite est bloquée par une goupille fendue .

Une présentation des pièces les une par rapport aux autres .

La manivelle de frein .

Elle est ébauchée dans du carré de 8x8 mm .

La partie cylindrique est tournée en  prenant soin de ne pas usiner la partie fraisée qui est déjà à la bonne côte . De cette façon on limite les risques de vibration  .

Me montage d'usinage est fait à partir d'une goupille taraudée M4 .

L'empeinte carrée est faire avec une queue de taraud HS .

La poignée est tournée à la vollée en suivant l'inspiration du moment .

La pointe est affinée au maximum pour faciliter la séparation . Elle est taraudée M4 pour vissage sur le levier .

Je vous propose un intermède avec cette vidéo de tournage ( inox de 8 mm )

La fourche de commande .

Au départ il y a un barreau de 22x20x100.

je commence par dresser 3 faces et percer le trou de 10 mm , ensuite je fraise une plage qui sera le point de départ de l'arrondi de la fourchette .

La fourchette est fraisée en laissant un point d'attache pour ne pas que les deux pattes vibres .

L'ouverture des deux pattes fait 12.5 mm .

L'arrondi est fait avec une fraise qui à un rayon qui ressemble à ce que je veux . On voit bien le point d'attache qui est encore en place sur la pièce .

Il reste à faire le taraudage de la vis pointeau pour le bloquage sur l'axe .

Et voila la fourche de commande en place.

La loco fait un petit séjour sur le museau le temps que je bricole les freins en dessous .

J'ai fais un renvoi de timonerie qui permet de régler facilement le frein avec un tendeur du commerce ( plutôt de récup ! ) avec un pas à gauche et un autre à droite .

Un oeuillet tout simple est vissé à l'extrémité de la tige de timonerie du frein .

Une vue de l'ensemble de la commande de renvoi du frein  .

L'ancrage arrière est fait dans du fer plat de 20x8 soudé en Té puis usiné pour calibrage .

La tige de timonerie et tournée au diamètre 6 aux extrémités puis fileté M6.

Les sabots de frein.

Pour faire des sabots je pars d'une bride diamètre 163 mm en épaisseur 15 mm.

Tournage et dressage des premières faces.

Le diamètre central est tourné conique pour s'ajuster au bandage de la roue . L'épaisseur finale de la bride est de 12 mm au plus large et de 10 mm au niveau de l'épaulement .

Traçage de la longueur du sabot et perçage du trou de maintien.

Le profil extérieur est tracé puis fraisé en suivant le trait.

La pièce est centrée sur une cale pour fraiser la rainure de 4.5 mm de large dans le sens de la longueur.

Les deux pièces sont presque terminées  , il reste juste à les scier et fraiser les extrémités puis faire l'arrondis au lapidaire.

Voici deux sabots de frein prêts à être monté , si un jour ils arrivent à la cote d'usure (ce qui n'arrivera certainement jamais !) il reste assez de place sur la bride pour en refaire une paire .

Le voila monté .

L'axe de commande est fait dans du rond d'inox de 10 mm dans lequel on réalise côté régulateur un carré de 6 prolongé par une partie cylindrique de diamètre 6 mm.

Un palier est fait dans de la tôle de 15 mm , il est bagué bronze pour recevoir l'extrémité de l'axe de commande . Il prend appui dans l'épaulement de la virole et sera bloqué par le dôme lui même , deux vis à tête fraisé l'immobilise en rotation.

Voici un petit inventaire des pièces du régulateur qui est fait à partir d'une vanne 1/4 de tour à garniture en téflon ( PTFE ).

Voila dans quel sens la biellette est placée quand la vanne est en position fermée .

Le cavalier en inox de 2 mm maintien la vanne en l'empêchant de tourner sous l'effet de la poussée de la biellette de commande .

Les axes de biellette sont du type "axe épaulé" de façon à pouvoir les serrer fermement tout en laissant du jeu pour le mouvement de rotation de la biellette . Il ne s'agit pas qu'un axe se desserre alors que le régulateur est grand ouvert !

L'axe de commande est tourné au diamètre 6 mm pour le passage dans le presse étoupe et j'ai fraisé un carré de 5x5 pour l'entraînement en rotation , l'extrémité de l'axe se termine par un filetage M4 pour le serrage du levier de commande.

Une vue de l'axe dans sa totalité .

Il ne reste plus que le levier à faire .

Justement , pour la réalisation du levier je pars d'un plat de 8 mm en acier demi-dur dans lequel je perce  deux trous , un pour la poignée et l'autre pour le carré d'entraînement .

L'empreinte carrée est formée par poinçonnage avec un morceau d'acier à clavette de 5x5 qui a subit une trempe pour le durcir . Le trou est un peut arraché par le dessous car il n'y a pas de matrice inférieure mais ce petit défaut sera éliminé en fraisant l'épaisseur à 6 mm

Usinage de l'épaisseur du levier .

Comme d'habitude le brut est trop grand mais c'est pour pouvoir le brider plus facilement  , en trois coups de fraise il n'y paraîtra plus .

Voila le levier terminé.

La poignée est faite en inox de 6 mm que je taraude plutot que de faire un épaulement fileté , c'est plus simple et surtout cela permet de faire aller les filets jusque sous l'épaulement .

Une fois assemblé on n'y vois que du feu .

Voici l'ensemble monté .

Un petit assemblage en extérieur de la chaudière pour mieux comprendre le montage .

C'est un ressort en inox qui pousse l'axe sur le palier. C'est une chance qu'il traînait dans mon bac à vis , comme cela je n'ai pas eu besoins de le fabriquer ,c'est toujours utile de garder les pièces des trucs que je démonte.

La vanne en position ouverte .

La même en position fermée .

Un peut plus haut j'ai dit que je faisais des axes épaulés pour le guidage des biellettes , en fait j'ai refais une variante que l'on peut voir sur l'image du dessus .

C'est un tube de cuivre brasé dans un vieux raccord pmeumatique en laiton qui va faire la prise de vapeur .

Voici les étapes de la fabrication d'une plaque constructeur en laiton photogravé.

En premier je dessine la plaque dans EXCEL , je sais  que ce n'est pas un logiciel de dessin mais c'est le seul moyen simple que j'ai trouvé pour écrire avec les caractères que je voulais . Ensuite je retire le quadrillage de fond et je fais une capture d'écran que je colle dans PAINT pour l'enregister en .jpeg .

J'ouvre cette image dans PHOTOFILTRE et je peux maintenant la travailler pour la mettre à la bonne dimension ( ici 1,8 x 2,88 cm ) et surtout faire la symétrie qui est nécessaire pour le transfère .

L'image est imprimée sur une imprimante laser avec du papier de pub que l'on trouve en abondance dans les boites aux lettres , il est un peut glacé et pas épais , juste comme il faut . Pour opérer le transfère des écritures sur la plaque de laiton préalablement dépolie au papier de verre P240  je vais utiliser la chaleur du fer à repasser sans dire à mon épouse ce que je vais faire avec ...

Le fer est réglé sur maxi et je pose la plaque de laiton sur sa semelle pendant que je le maintien les pates en l'air sans me brûler .

Après quelques secondes de chauffe je place le papier sur la plaque de laiton avec la face imprimée contre celle ci et je presse fortement avec un morceau de papier essui-tout plié sur lui même pour qu'il forme un tampon . Il faut faire attention à ce que la feuille de papier ne bouge pas du tout et il ne faut pas rester trop longtemps sur le fer , autrement le toner bave . Ci c'est le cas , pas de panique  , il suffit de passer un coup de chiffon avec de l'acétone et c'est prêt pour un nouvel essai . ( j'en ai fais au moins 12 !! )

C'est à ce moment précis que l'on se rend compte si c'est bon ou pas . Il suffit de tremper le tout dans un mélange d'eau et de lessive pour que le papier se ramolisse et se sépare de la plaque en laissant le toner collé sur le métal . Laisser tremper au moins 30 minutes pour que le papier roule en bouloches sous les doigts.

Cette plaque n'est pas parfaite mais c'est ce que j'arrive à sortir de mieux pour le moment . La face arrière est recouverte de scotch pour que l'acide ne l'attaque pas .

La solution de gravure ent composée de 1/2 d'eau + 1/4 d'eau oxygénée + 1/4 d'acide chloridrique.

Attention lors du mélange : toujours mettre l'acide dans l'eau et pas l'inverse  et n'oubliez pas vos protections individuelles se sécurité .

La gravure dure environ trente minutes et après rincage à leau on peut admirer le travail. La partie de gauche est nettoyée à l'acétone et celle de droite est brute , le toner résiste bien à l'acide .

Voici la plaque complètement nettoyée . La surface rongée par l'acide ressemble à un sablage fin .

Pour donner le la patine à la plaque j'utilise un feutre noir pour décor sur céramique qui doit être cuit à 300° pour devenir permanent .

La cuisson se fait sur la plaque de la cuisinière .

Après un passage au Miror il ne reste de la couleur noire que la patine qui est resté dans les porosités du métal.

Whaou , J'ai une plaque constructeur à mon nom , je ne suis pas peu fier .

Le levier de changement de marche . 

Avant de finir l'équipement de la chaudière je vais quand même réaliser le levier de changement de marche histoire de faire varier les plaisirs .

L'extrémité ronde du levier est tournée en serant le carré dans un tube fendu .

Il reste à fraiser dans tous les sens pour donner au levier sa forme définitive .

Le loquet est fait dans de la tôle de 1,5 mm .

Les ailes sont pliés .

Montage à blanc, il n'y a pas de la place en trop .

Le guide est réalisé en tôle d'acier demi-dur de 2 mm d'épaisseur. Il est ici contrepercé sur la caisse à charbon de droite .

C'est la finesse de la pièce qui m'a fait choisir de l'acier demi-dur , elle aurait été un peut trop fragile en acier ordinaire .

Le passage est juste .

Les trous de crans sont percés à travers le loquet de blocage.

Le petit ergot est tourné dans du stub de 4 mm de façon à ce que je puisse le tremper . En effet vu sa petite taille je ne souhaite pas qu'il s'use rapidement .

Il est brasé et le surplus de longueur est limé du côté extérieur du loquet .

Le ressort est réalisé en corde à piano de 0.5 mm . Vous pouvez aller voir la fabrication des ressorts de soupapes ici  ========>   

Mise à longueur et dressage des bouts du ressort  .

Le ressort et ses guides , en fait je ne vais en mettre qu'un et je vais faire un lamage dans de manche du levier pour que le ressort s'encastre dedans .

Je vais quand même araser le bout du guide du ressort qui dépasse du loquet , ça fera plus fini.

C'est chose faite , il n'y a plus rien qui dépasse .

Une entretoise est faite dans une chute de plat de 3x10 qui est tournée au diamètre 8 mm en la serrant sur une vis de 5 mm

On voit ici l'entretoise et l'axe épaulé du levier .

La bielle de commande du changement de marche .

C'est un plat de 3x10 qui est formé en forme de chape aux deux extrémités .

Les chapes sont réalisées en vissant un plat plié en Z .

Ensuite je calibre le passage en passant une fraise de 4 mm .

Le tout est raboté sur toute la longueur pour ramener la côte de largeur à 9 mm.

L'extrémité de la chape est mise en forme et le tout est placé sur le levier de renvoi .

Pour améliorer l'accessibilité j'ai déposé la caisse à charbon.

La place est compté côté levier de changement de marche et que je ne pouvais pas faire un axe comme à l'autre extrémité alors j'ai  brasé l'axe sur la partie amovible de la chape .

La voila une fois montée .

Les ressorts de soupapes.

Ils sont fait avec de la corde à piano de 2 mm de diamètre . La broche à un diamètre de 5 mm et un trou de 2 mm est percé perpendiculairement à l'axe pour l'entraînement du fil .

Le guide fil est doté d'un trou oblique de 2.2 mm qui est fendu pour pouvoir pincer le fil en serrant le bout du guide .

La vis de serrage de droite sur la tourelle sert au maintien du guide fil et la vis de gauche sert au réglage de la force de retenue du fil . Quand le premier tour mort est fait j'embraye la vis mère avec un pas de 3.5 mm et je tourne la broche à la main pour former le ressort .

L'extrémitée est finie par un tour mort une fois que l'on a le nombre de spires voulu .

Un barreau percé à 8.4 mm est serré sur la table du touret à meuler pour usiner le bout des ressorts .

Le ressort peut tourner librement dans le support.

Il suffit de faire tourner le ressort sur la face de la meule pour le mettre à longueur , il faut le tremper régulièrement dans l'eau pour ne pas qu'il chauffe de trop et ne perde ses caractéristiques mécaniques .

Les ressorts sont terminés.

Les ressorts sont en place et il reste à régler la pression d'ouverture .

Le rodage des soupapes est fait en faisant tourner le clapet sur la portée avec du Miror . L'entraînement en rotation est assuré par un morceau de tube en caoutchouc monté sur une tête de vis CHC serrée dans le mandrin de la perceuse.

Le niveau à eau.

Le corps du niveau est tourné dans du bronze. Le gros diamères fait 13 et le petit 6.3 mm.

Réalisation d'un congé de raccordement avec un rayon de 1,5 mm.

Pour faire la partie sphérique du corps je vais tester un nouvel outil . Je soudes un tronçon de cage de roulement à bille sur un barreau pour faire un oulil à façonner des arrondis.

Un affûtage dans les règles de l'art et ça marche ! une chose est sûre c'est que le rayon est à la bonne côte , ici 6 mm.

Il est un peut émoussé sur les pointes apès avoir fait deux pièces , je vais essayer de lui faire une trempe pour la prochaine fois.

Reprise sur le tour pour fileter à 1/4x40.

Fraisage d'un plat qui servira de point de départ au perçage de positionnement des supports de tube.

Le perçage est fait avec une fraise deux lèvres de 6,5 mm.

Les supports de tube sont fait à partir de raccords bi-conique . je cherche le plus souvent possible le moyen de ne pas avoir à faire des filetages qui ne sont pas chose facile avec mon vieux tour .

Le support est brasé sur le corps puis la pièce est reprise par le filetage pour percer l'extrémité et la tarauder à 1/4x40..

Tournage du corps du presse étoupe .

Le corps est repris par le filetage de façon à finir l'autre côté .

Perçage et taraudage à M4 pour le guidage de l'axe de la vanne .

Un écrou M5 est taraudé à 1/4x40 et servira de guide pour limer une empreinte hexagonale.

Il suffit de suivre pour faire un bel hexagone.

Voila la pièce terminée.

Les axes de vanne sont fait dans du rond d'inox de 6 mm .

Filetage M4 pour la manoeuvre de la fermeture et filetage M3 pour la fixation du volant de vanne .La pièce sera reprise de l'autre côté pour faire le pointeau.

Les volants de vanne sont issu de coupe laser dans de l'inox de 3mm et la partie centrale est évidée pour la ramener à 2 mm d'épaisseur .

La vue en éclaté du niveau .

Le même monté .

Il a pris place sur la chaudière et il faut juste lui faire un robinet de purge pour qu'il soit complet.

La fixation de la chaudière au châssis .

Soudure d'un plat de 5x10 sur le bas du foyer pour réaliser le rail d'ancrage .

La chaudière est placée sur la table de la fraiseuse pour y dresser le plat que je viens de souder.

L'épaisseur est amenée à 4,5 mm de haut pour 5 mm de large.

C'est dans un barreau de 12x12 que je fraise les guides.

Les trous sont pointé , percés puis taraudés à M4.

Les deux guides une fois séparés.

Le guide de droite en place sur le rail . La chaudière peut se dilater en longueur autant qu'elle veut , j'ai au moins 15 mm de liberté dans le mouvement de glissement.

Les trous de fixation des guides sont pointés et ensuite percés une fois la chaudière retirée .

Un gousset est prévu pour relier une vis du guide au châssis les trois autres sont vissées à travers le plancher .

Les goussets sont rivetés sur une cornière de 15 mm soudées en équerre .

Le gousset est en place.

La fixation de la chaudière à la boite à fumée est assurée par deux vis M6 . Les trous sont d'abord percés dans la boite à fumée de façon à pouvoir visser les pattes de fixation pendant que je les pointe à la soudure in-situ.

Les pattes en fer plat de 8x20 sont ensuite soudées à la plaque tubulaire .

La chaudière est maintenant solidaire du châssis.

Et hop , une petite photo en moir et blanc au passage .

Mise en place et soudure du support intermédiaire de la tôle d'enveloppe  .

La sablière sera fixée par une vis M8 au centre et en appuis sur quatre supports .

La chaudière et passée au grenaillage pour retirer toute trace d'oxydation , de calamine et de peinture.

Gros plan sur l'aspect de surface grenaillé .

Aussitôt je passe une première couche de peinture haute température couleur alu car le métal grenaillé est très sensible à l'oxydation.

Le lendemain la peinture est sèche et elle s'est éclaircie , on a l'impression que c'est une pièce de fonderie en aluminium.

J'ai oublié de souder le support de fixation de la plaque d'identification de la chaudière . Heureusement que je vais mettre une seconde couche de peinture !!

Le support est réalisé en inox de 1,5 mm et il est pointé de chaque côté , il est plié en U pour pouvoir riveter la plaque d'identification sans perforer la paroi du foyer . Sur cette plaque on y retrouvera le nom du constructeur , l'année de fabrication , la pression d'épreuve , la pression de service , et le N° de de la chaudière que me communiquera la CAV après déclaration . 

Le formulaire de déclaration est visible en grand en cliquant sur l'image de gauche .

Une vue d'un guide de retenue de la chaudière alors que la caisse à charbon est démontée .

j'ai remonté quelques accessoires pour le plaisir des yeux .

Les soupapes de sûreté.

Les sièges de soupapes sont réalisés à partir d'un manchon réducteur 1/4-1/8.

Il faut les aléser pour obtenir un diamètre intérieur de 10 mm.

Les colonnettes sont faites en inox de diamètre 6 mm .La première phase consiste à tourner le diamètre à 5 mm et de préparer la partie filetée au diamètre de 4,9 pour le passage de la filière M5 .

La pièce est retournée et je fais un congé de raccordement avec l'outil à rayon.

Ensuite tournage d'un épaulement  pour fileter à M5.

Pour fileter bien droit , je guide les premiers filets en plaquant la filière contre la table de la fraiseuse et je tourne la broche à la main en même temps que j'avance la table .

Les quatre colonnettes sont terminées .

Elles ont pris place sur le dôme de prise de vapeur ainsi que les sièges de soupapes .

La même chose en vue du dessus .

Les poussoirs sont tournés dans du rond de 10 mm et comme il faut réaliser un diamètre 4 sur 35 mm de long je travaille en gradins de façon à éviter le flambage de la pièce pendant l'opération d'ébauche .

L'opération est terminée et cela fait quand même une longueur de 9 fois le diamètre , normalement il faudrait une contre-pointe pour maintenir la pièce mais il n'y en a pas sur la fraiseuse alors on fait sans .

Les deux poussoirs sont fait dans le même rond .Il reste à les séparer par un coup de scie et à tourner les extrémités coniques .

Réglage de l'angle de l'outil pour obtenir une pointe à 120°.

Et voila c'est chose faite .

Voici deux jolis poussoirs de soupape .

Les barrettes de retenue sont faites en plat de 10x4 . Les trous sont percés et les deux pièces seront séparées ensuite .

Un passage au lapidaire pour faire les arrondis et les pièces sont terminé .

Pour faire les clapets des soupapes il fallait de l'inox de 16 et j'ai eu beau fouiller dans tout l'atelier je n'en ai pas trouvé alors c'est un morceau de rond de 50 qui est passé à la casserole , enfin je devrais plutôt dire au tour . Sur cette vidéo vous verrez les copeaux qui sortent rouges parce que la plaquette carbure ne coupait plus alors je l'ai chauffée au chalumeau pour mettre la brasure en fusion et je l'ai tournée d'un tiers tour et la coupe à repris en faisant de beaux copeaux en spirale. ( bien sûr j'ai retiré l'outil de la tourelle pour le chauffer )

Sacré travail de tournage pour obtenir ce rond de 16 mais cela ne m'a pris que peu de temps et j'ai pu continuer les soupapes.

Tournage d'un épaulement de 10 mm.

Réalisation d'une gorge de 3 mm de large .

Toujours le même principe , il faut séparer les deux pièces .

Reprise de l'épaulement côté poussoir .

La portée du poussoir est réalisée avec la dent d'une fraise à deux lèvres comme outil de tour.

J'ai essayé pas mal de trucs mais c'est cette méthode qui a donnée toutes satisfactions  .

Mise en position à 60° pour le fraisage en triangle du clapet.

J'intercale une petite chute d'alu de 2 mm entre la pièce et la bride , elle fait office de martyr pour ne pas marquer la pièce et en même temps cela donne un serrage plus énergique car en se déformant sous la pression de la bride l'alu offre une  meilleure surface de contact .De plus l'alu à un très mauvais coefficient de frottement qui est bien utile dans ce cas .

Voila la pièce finie .

Il ne manque plus que le ressort de pression .

L'épreuve hydraulique.

J'attendais la filière qui va me permettre de faire les bouchons pour éprouver la chaudière. Elle est arrivée et je lui ai fait un montage de guidage sur le tour.

C'est une vis CHC M18 qui traînait dans mon bac à vis qui servira de base au montage. La tête est alésée pour recevoir la filière et la partie filetée de la vis est tournée cylindrique pour coulisser dans le trou que j'ai percé dans le cône CM2 d'un vieil outil qui n'était pas en acier bien dur au point que je n'ai pas eu de mal à l'aléser au diamètre 17 ! Un trou de 8 dans le corps du montage permet de fixer une barre de rappel et un taraudage M4 est prévu pour la vis de maintien de la filière.

Voila les bouchons , ils ne sont pas très beau mais c'est bien suffisant . Un trou de 4 est percé pour pouvoir les visser à l'aide d'une tige .

Pour tracer le contour du joint du dôme de prise de vapeur je mets à contribution mes doigts tout sales , en frottant sur le papier la forme apparaît et il est simple de suivre cette marque aux ciseaux. Les trous de vis sont découpés avec un tube affûté au bout en guise d'emporte pièces.

Voila un joli joint sur mesure.

Test de fuite.

Pour contrôler la présence de fuites avant de faire l'épreuve hydraulique je met la chaudière sous pression à l'air comprimé à 2 bars et j'arrose copieusement le tout de produit détecteur de fuites . il s'agit d'eau savonneuse qui fait des bulles si il y a une fuite. En tout j'en ai trouvé 7 : deux aux tirants extérieurs gauche ,

une sur un tirant intérieur droit ,

et quatre sur le cadre du foyer.

Il s'agit de petites inclusions de laitier dans les angles que j'ai mis à nu lorsque j'ai fraisé la partie inférieure de la chaudière .

Un coup de meuleuse pour aller chercher une zone plus saine et ménager une saignée de pénétration.

Un coup de soudure et la fuite fait partie du passé .

Il reste à passer la lime pour affeurer le cordon de soudure et c'est fini .

La prochaine fois je ferai un cordon de soudure  en vert sur la photo de façon à ne pas avoir un angle fermé pour la soudure du cadre .

Le moment de vérité ......

Maintenant que je sais qu'il n'y a pas de fuites à 2 bars je vais pouvoir jouer à l'eau , à la période estivale cela aurai été mieux par rapport aux températures fraîches de ce mois de janvier .En premier lieux la chaudière est remplie par le trou du dôme .

Ensuite celui-ci est remonté et je fais la purge de l'air à travers un raccord pneumatique que je ferme quand l'eau jailli. Enfin je dis l'eau mais elle n'est pas pure , j'y ai ajouté 1% d'huile de coupe soluble pour la rendre anti-rouille  et éviter de voir ma table devenir toute rouge .

L'eau est poussée par une pompe hydraulique recyclée en pompe à eau pour la circonstance. C'est aussi pour elle que j'ai mis de l'huile de coupe.

15h57 , la pression est un peut au dessus de 16 bars.

Une demie heure plus tard elle est descendu à 11.5 bars

En fait j'avais une fuite au raccord de la vanne de coupure. Je démonte et remplace le joint téflon avec lequel je n'arrive pas à obtenir l'étanchéité par du loctite "oléoétanche"

Pour voir la déformation des tôles sous la pression j'ai placé un comparateur sur la face arrière de la chaudière. Aiguille à zéro sous 14 bars

Aiguille à -2 à zéro bars .C'est comme cela que j'ai vu que la tôle se déforme de 0.02 mm sous cette pression .

Pendant que la loctite sèche je fais un peu le ménage .

Les essais repennent , 17h08 : 16 bars

17h39 : 15 bars

Comme j'ai mis plein de manos en guise de bouchons je peux contrôler si la pression est la même sur chacun d'entre eux.

J'ai laissé la pression une heure pour voir et elle n'a pas chutée de plus d'un bar. Je pense que cette chaudière est bonne pour le service.

Maintenant que la chaudière est éprouvée je peux reprendre la fabrication des accessoires. Il faut bien terminer cette porte que j'ai laissé en plan pour jouer à l'eau.

contre-percage de la charnière sur la chaudière.

Une vis de 2 va me servir de gauge de profondeur , ce n'est pas le moment de passer au travers de la tôle !

Et il vaut mieux contrôler régulièrement la profondeur .

Après taraudage des trous , la porte peut être fixée . Ce sont deux vis M3 qui assurent le maintien , elles me paraissent un peut juste mais si elles se révèlent trop fragiles je passerai au M4 .

L'axe du loquet de porte est tourné dans de l'inox de 8. Il sera repris en pince sur la fraiseuse pour faire le côté bombé .

Le loquet est fait en plat de 10 x 3.

Le guide du loquet est fraisé dans une chute de 5 mm qui est plus grande que nécessaire pour pouvoir brider cette pièce de petite taille .

Le plus gros de la matière est tombé en deux coups de scie et le profil final de la pièce est fraisé en l'air .

L'ébauche est terminée . Les quatre trous n'ont rien à voir, ils étaient déjà présents dans la chute .

Voici la pièce terminée après un passage au lapidaire pour faire les rayons .

Deux rivets la maintiennent en place .

Le taquet de verrou.

Fraisage de la base et de l'épaulement dans une chute de 12 mm d'épais.

La pièce est posée sur sa base et le plus gros de la matière est enlevé par tréflage.Il s'agit d'une méthode d'ébauche à avance rapide , la fraise travaille selon l’axe Z de la machine, par passes successives .En effet, contrairement au contournage qui engendre des forces radiales importantes, donc des flexions d’outils en rapport, le tréflage travaille en axial et supprime en grande partie ces inconvénients.

La passe de finition est faite en contournage .

La pièce est prévue plus longue pour le bridage .

Après la mise à longueur et la finition au lapidaire voici une grosse pièce qui tient sur l'ongle du pouce .

Pour la fixer sur la chaudière , un premier trou est taraudé puis le deuxième est percé à travers la pièce qui est bloquée , comme cela je suis sûr d'avoir le bon entraxe .

La poignée de porte .

La poignée est faite dans du rond de 6 en inox.

La reprise du bout est faite en vissant la poignée dans une goupille taraudée qui est serrée en pince .

Les goupilles pour trous borgnes ont la particularité d'être taraudées en bout pour pouvoir les extraire avec un outil spécial , elles font des mandrins de reprise bien pratiques.

La poignée est collée au blocpress et le surplus de filetage derrière est arasé .

Le bouclier thermique .

Pour éviter que la porte ne prenne toute la chaleur produite par le feu je vais lui faire un bouclier thermique dans de la tôle d'inox de 1.5 mm.

Il faut prévoir 1 mm de moins tout autour par rapport à l'ouverture  pour ne pas gêner le mouvement de la porte.

Traçage de l'emplacement des axes de maintien du bouclier .

Les entretoises sont réalisées en rond de 6 inox épaulé au diamètre 3,5 à un bout pour former une tête de rivet et taraudé à M3 de l'autre côté pour vissage à travers la porte .

J'ai chauffé  le métal au rouge pour former la tête de rivet avec une bouterole .

On voit ici les vis H M3 côté porte .

J'ai trouvé chez le marchand de meuble en kit suédois pour 10€ ces lampes de bureau en 12V qui sont très bien pour équiper les machines outils .

L'axe de porte de foyer

L'axe et fait en étiré de 4 qui est fileté au bout pour y fixer une boule.

La boule est faite à partir d'un écrou borgne qui est tourné à la forme voulue .

L'axe est en place  , un trou de 1 mm est percé dans la partie basse pour y mettre une goupille fendue .

La grille du foyer .

Deux barreaux de 10x10 sont soudés dans le foyer pour faire les supports de grille.

La grille est faite à partir de fer plat de 20 x 5 débités à longueur à la cisaille .

Un gabarit de soudure est réalisé à partir de chutes de fer pointé sur une tôle. Les entretoises en rond de 5 sont maintenues en place par un guide pendant le pointage de la soudure .

Chaque élément est plaqué fermement sur le précédent pendant le pointage pour éviter les déformations dues au rétreint de la soudure .

Une fois que le premier côté est pointé je serre la grille dans l'étau pour faire des saignées à la meuleuse sur l'autre face  , un cordon de soudure viendra immobiliser le tout ensuite je meule les pointages de la première face et réalise la même opération de soudure dans des saignées.

La grille est faite en deux tronçons pour pouvoir être introduite dans le foyer par le gueulard.

Mise à longueur et fraisage d'un épaulement qui portera sur les barreaux de soutien.

La grille est en place et possède 2.5 mm de débattement dans tout les sens pour éviter qu'elle ne coince avec la dilatation .

Une vue de l'intérieur . Le niveau supérieur de la grille arrive au raz du cadre du foyer .

Soudure en place du support arrière de la tôle d'enveloppe de la chaudière .

Puis le support avant .

Les quatre trous de fixation sur la chaudière sont fraisurés et voila la pièce terminée . Le presse étoupe est tiré d'un raccord pneumatique en inox raccourci pour l'occasion , cela fait un filetage de moins à faire !

La face arrière de la chaudière est plaquée contre le cadre du gueulard de façon à pouvoir réaliser des pointages de positionnement avant soudure .

Parfois il se forme un petit cratère rempli de laitier au début ou à la fin de la soudure , il faut bien le nettoyer en grattant avec un objet pointu car lors de la reprise de la soudure suivante il formera un cratère encore plus gros .

La face arrière est soudée côté eau tout autour du cadre .

Il reste plus qu'à remplir la saignée d'un bon cordon de soudure côté feu . Ces soudures seront arasées à la meuleuse droite pour que plus rien ne dépasse dans le gueulard , ça ne sert à rien mais c'est plus joli .

Bien sûr la soudure côté eau c'est chargé de déformer la tôle et à rendu la face arrière de la chaudière complètement bombée .

Rien de bien méchant , il suffit juste d'effectuer des chauffes de réteind sur la face opposée aux soudures . Il faut chauffer vite et fort, pour cela j'ai pris le bec de 400 litres/h avec un réglage de la flamme légèrement carburante pour ne pas créer d'amorce de fusion de l'acier comme cela est le cas avec une flamme oxydante.

Au passage je montre au foyer ce qu'est une flamme , enfin , celle-ci le fait sourire en comparaison à ce qui l'attend .

Ci-dessus, la vidéo prise lors d'un point de chauffe.

J'adore ce jouet , c'est un chalumeau à allumage automatique avec mémoire des réglages . La vidéo ci-dessus montre avec quelle facilité on allume et on éteint ce flambard , de plus il permet des économies de gaz puisque l'allumage se fait juste au moment de la soudure.

Les pièces sont maintenues par des serre-joints pendant la phase de pointage.

Les points sont juste là pour que les pièces ne bougent pas pendant la soudure et parfois il y en a qui lachent sous les efforts de dilatation du métal.

Celui-ci a fait "clongk" pendant que je réalisais le cordon de raccordement d'une paroi sur la virole.

La virole du régulateur est protégée par une petite plaque en alu vissée.

La face avant du foyer est maintenue par des vis et des écrous qui permettent de régler l'entrefer avec la plaque tubulaire du foyer . une bonne soudure en angle la lie définitivement au corps cylindrique .

Mettez votre masque avec un verre de teinte 11 avant de visionner cette vidéo ...

Première passe ...

seconde passe.

Ci-dessus la vidéo de la soudure d'une partie de la face arrière de la chaudière .

C'est le moment de souder les entretoises à l'extérieur.

Après la première rangée je soude le reste sans retirer le laitier , ça sera la surprise à la fin ....

Et voila , mauvaise surprise , il y a une soufflure dans une soudure. Allez , on gratte et on remet un coup de soudure.

J'ai fais une seconde passe sur la soudure de la face arrière pour avoir assez de matière pour mette un léger coups de lime sur le cordon juste pour l'esthétique.

La plaque tubulaire avant est maintenant soudée au corps cylindrique .

Je place la chaudière sur le châssis pour contrôler que le corps cylindrique ne s'est pas trop déformé et qu'il rentre toujours dans la boite à fumée .

Ouf ! tout est bon . En fait je le savais car j'ai fais le nécessaire pour qu'il soit conforme . Il s'était ovalisé après la soudure de la virole du dôme et il a fallut que je le bride pendant la soudure de la plaque tubulaire pour qu'il reprenne sa forme circulaire .

Elle commence à me dépasser sur la balance .Sans commentaires !

Soudure des trois entretoises de devant .

Le cadre de foyer.

Le cadre du foyer est fait dans du carré de 16 qui est usiné à la demande en fonction des variations de côtes de la tôlerie.

Chaque pièce à sa place , les cotes ne sont pas régulières  , la chaudière s'est déformée sous les différentes containtes des soudures.

Je tiens les barreaux en place avec un pavé magnétique pour les pointer entre eux .

Une fois le cadre entièrement pointé je fais des chanfreins de pénétration in-situ avec la meuleuse .

Chaque joint fait l'objet de quatre soudures de façon à former un cadre homogène . Ensuite les cordons sont arasés.

Le cadre est positionné à - 10 mm et est prêt pour la soudure .

Je commence par faire les angles (pas simple la chose !) que je relie par des cordons droits ensuite .

Je réalise que les entretoises du cadre du foyer ne vont pas être d'une grande utilité et plutot source de problèmes qu'autre chose ,alors je décide de les reboucher . Un bon fraisurage permet combler facilement le trou avec de la soudure .

depuis le moment où je les ai percé dans les tôle de flancs je me suis dit que ce n'était pas une bonne idée , mais bon ils étaient percés , mais maintenant ils sont colmatés , l'affaire et classée .

De toute façon avec une soudure comme celle là rien ne devrait pas bouger .

Je passe un coups de fraise sous la chaudière pour calibrer la côte de la hauteur du foyer par rapport à la selle de chaudière .

Maintenant la chaudière peut être placée bien horizontalement sur la châssis et le foyer forme un bon plan d'assise.

Les viroles de vidange sont usinées dans une barre , le filetage est réalisé en 1/8 gaz pour pouvoir utiliser des bouchons du commerce.

La virole est soudée alors qu'elle fait encore partie de la barre pour permettre une meilleure discipation des calories lors du soudage et éviter qu'elle ne fonde à la fin du cordon comme cela m'est déjà arrivé sur des pièces de faible section.

ensuite il suffit de couper le surplus à la disqueuse pour la mettre à la bonne longueur.

Percage du trou pour la virole de la prise de vapeur.

Même principe mais en 1/4 gaz

On soude.....

On coupe .....et c'est fini.

Perçage d'une pièce qui servira de piquage pour le niveau d'eau. J'utilise un mandrin à deux mors pour maintenir la pièce bien verticalement .

Perçage sur la fraiseuse de tous les trous de piquage de la face arrière de la chaudière . Je le fais sur cette machine car la perceuse à colone est hors capacité.

Le taraudage au pas fin est amorcé avec ce guide qui permet de tenir le taraud bien d'équerre pendant la phase critique de l'amorçage du filet. c'est un simple morceau de tube carré qui est percé aux diamètres des différents tarauds.

deux trous pour le niveau , deux arrivées d'eau , deux robinets de contrôle du niveau , je pense que le compte y est .

Pour tarauder les emplacements des soupapes dans le dôme , un poids me sert de troisième main pendant que je tourne manuellement la poulie de la perceuse .

Je me suis servi de l'ouverture du gueulard pour tracer le gabarit sur lequel je vais former la porte du foyer en tôle de 3 mm.

La forme est approchée par facette succésives à la fraiseuse puis finie au lapidaire .

L'arrête est arrondie pour le formage et donner le rayon voulu à la porte . Le gabarit est posé sur la chute de 3mm qui va être formée.

C'est en forgeant que l'on devient forgeron.

Pour le moment ça ne ressemble à rien .

Un coup de disque à tronçonner pour retirer le plus gros de la collerette.

Puis passage à la fraiseuse pour finir la côte.

Voila la porte , pas celle du paradis mais sûrement celle de l'enfer quand un lit de charbon bien rouge rugira dans le foyer .

Je fais des petits bossages qui vont permettre de visser les gonds de la porte ainsi que le verrou sans avoir à tarauder les tôles de la chaudière elle même .

Ils sont prévu plus épais pour pouvoir les fraiser in-situ.

J'en profite pour donner un petit coup de meuleuse droite pour lisser les soudures de ces bossages , toujours ces lois de l'esthétique qui me rappellent à l'ordre .

La charnière de la porte est réalisée dans une barre de 22x12.

Perçage du trou sur la fraiseuse pour qu'il soit bien parallèle à la face d'appuis.

La largueur de la charnière est réduite à 20 mm.

Séparation de la partie qui nous intéresse .

Les arrondis sont fait à la lime.

Les gonds de la porte sont fait dans du plat de 10x5. Un pli est fait avec un coup de marteau de façon à ce que le trou de l'axe de la charnière se retrouve au milieu du plat .

Le centre du trou est marqué par la pression de la pièce sur une bille qui est logée dans le trou de la charnière.

Il reste à mettre un coups de pointeau et percer à 4 mm.

Pour faire le contour extérieur , le plus gros est fait à la fraise et le reste est fini au lapidaire.

Trois trous de 2 mm sont percés pour fixer les gonds à la porte par rivetage .

La porte est maintenue en place par un serre joint et marque les trous avec un pointeau fait dans un morceau de corde à piano de 2 mm de diamètre

Le premier gond est riveté , je peux pointer le deuxième .

Encore des rivets  , il y avait longtemps .

ça y est , le cadre du gueulard est soudé intérieur/extérieur .

La tôle du foyer est coupée à la bonne longueur maintenant qu'elle est soudée .

Montage à blanc pour vérifier les côtes .

Calage du corps cylindrique avec les flancs de la chaudière de façon à ce que tout soit  bien positionné pour déterminer la potition exacte du tube de prise de vapeur .

Brasage d'un coude en 1/4 au bout du tube de prise de vapeur pour le montage de la vanne du régulateur .

Traçage puis découpe de la sur-longueur du tube .

Soudure intérieur du tube . L'électrode est complètement cintrée pour faire la soudure circulaire d'une seule traîte .

Le tube est aussi soudé du côté extérieur ensuite la surface est dressée à la fraiseuse pour assurer une bonne surface de contact et je l'espère bien étanche !! La fraise utilisée n'est peut être pas la plus adaptée au travail mais j'ai eu la flème de la démonter pour si peu .

Voila la surface dressée .

On vois ici le montage de la vanne sur le tube .

Pour le régulateur je vais utiliser une vanne quart de tour qui a des joints en téflon.

Dans un jet de bronze qui viens de chez le ferrailleur , je vais faire le raccord d'alimentation en vapeur .

Tournage du diamètre extérieur à 30 mm  , le trou de 10 est déjà fait  , c'est ça de moins à faire .

Pointage du trou dans lequel il sera soudé un tube en cuivre qui amènera la vapeur aux cylindres via la selle de chaudière .

Pour arriver au diamètre final de 10 mm je suis passé par tous les diamètres de milimètre en milimètre car quand on perce dans du bronze la pièce à tendance à grimper au forêt.

Après avoir séparé le tronçon voulu à la scie à métaux , il reste à dresser la face au tour .

Traçage et pointage des trois trous de fixation .

Un petit aparté sur le réglage de la perpendicularité de la table de la perceuse avec le comparateur. Cette table avait la fâcheuse tendance de s'incliner quand je ne perçais pas bien au centre de celle-ci , alors je l'ai réglé aux petits oignons et un goupillage est venu immobiliser tout ça .

Je pense que ces trous doivent être bien d'équerre !?.

Mise en place du raccord sur la sortie de vapeur pour pointer les trous de fixation .

Une fois les trous percés je taraude à M4.

Et voila un joli raccord ...... ce qui n'est pas drôle dans la réalisation de la chaudière , c'est que l'on fait plein de soudures en pensant qu'elle sont belles et que cela ne va pas fuire et c'est au momment de l'épeuve hydraulique que l'on sait si c'est bon ou pas . Donc je reste dans le doute jusqu'au momment de cette épreuve ( elle porte bien son nom ! ).

Tournage du bossage de fixation du guide de la commande du régulateur .

Mise en place sur la face arrière de la chaudière avant soudure .

J'ai fais deux passe de soudure de façon à avoir un surplus de métal que j'ai poncé au disque à lamelles pour des questions d'esthétique .

Le guide du régulateur.

C'est dans du rond de 75 mm que j'ai attaqué à la scie à métaux que sera réalisé le guide du levier du régulateur.

La première opération consiste à tourner un diamètre et à dresser la face pour permettre un maintien efficace de la pièce pour la suite des opérations .

Voila la pièce prête à subir un gros enlèvement de matière.

Tournage de la portée qui s'insère dans la face arrière de la chaudière.

Retournement de la pièce et réalisation de l'évidement et du perçage de 6 mm pour le passage de la tige de commande du régulateur .

Perçage et taraudage de la portée du presse étoupe .

Après traçage , je découpe la partie de la pièce qui nous intéresse .

Les formes droites sont finies à la fraise .

Et les formes arrondies sont finies au lapidaire .

Je perce maintenant deux trous de diamètre 2 mm aux emplacements des vis de fixation de la barrette qui fait office de couvercle .

Maintenant je trace un trait à 4 mm du bord qui permetra de scier cette barrette .

Voila la barrette détachée .

Après avoir tracé les encoches je fais l'ébauche du travail à la meuleuse , c'est toujours ça de moins à fraiser .

Surtout que la fraise a un grand porte-a-faux .

Il reste plus qu'à tarauder à M2.5 pour mettre les vis qui maintiennent la barrette .

ou la réalisation de l'appareil évaporatoire .

Nous sommes au mois d'octobre et les premiers signes de l'hiver commencent à pointer le bout de leur nez.

Je trouve que c'est le bon moment de fabriquer la chaudière , comme cela s'il fait froid dans l'atelier je pourrai faire une petite flambée.

Le plan donne un tube de diamètre 164 mais je n'en ai pas trouvé , je vais donc faire avec ce que j'ai. Il s'agit d'un tube sans soudure tarif 10 de diamètre 168.4 , c'est la raison pour laquelle j'ai refait les plans en DAO avec ces nouvelles dimensions .

Le tube fait 500 mm de long et les découpes ont été faites à la scie sauteuse tout bêtement car ma meuleuse était HS à ce moment là, autrement je m'en serais donné à coeur-joie à gros coups d'étincelles .

Les flancs sont chanfreinés pour la soudure de raccordement avec le corps cylindrique.

Ici c'est un montage à blanc pour vérifier le bon assemblage des différentes pièces. Toutes les zones qui vont être soudées sont soigneusement meulées pour éviter les problèmes de soudure due à la peinture ou la rouille .

Traçage des axes des entretoises au trusquin.

Perçages des deux flancs en même temps . Je commence par des trous de 4 pour garantir de positionnement ensuite je perce à 8 mm .

Le foyer est fait dans de la tôle P265GH ( ex: A42CP ) de 5 mm qui est pliée à chaud avec cette plieuse de fortune et une bonne paire de gants .

C'est le flanc qui sert de gabarit pour le perçage du foyer .

Voila les pièces percées . Le foyer est un peut trop long en bas et sera coupé à la bonne longueur , j'avais prévu une sur-longueur à cause de la méthode de pliage artisanale .

Chanfreinage pour la soudure des entretoises .

Idem dans le foyer avec une rallonge d'outil qu'il faut démonter à chaque trous.

Les tubes à fumée sont tracés à la bonne longueur ensuite coupés à la scie et dressés au tour .

Pour voir la bonne longueur il faut juste suivre le tracé qui apparaît clairement en rotation.

La série des 18 tubes 12/17 sans soudure est prête .

perçage des plaques tubulaire à 17,4 mm . Elles sont en P265GH épaisseur 8 mm .

La virole du bouchon de ciel de foyer avant soudure côté eau.

soudure des cinq plaques de renfort du ciel de foyer.

Réalisation de petits bouchons coniques dit "bite de chien" pour éviter l'effet de souffle pendant la soudure des tubes .

Les tubes font précisément 17.2 mm de diamètre et je les évase un peut au bout pour qu'ils forcent dans les trous de 17.4 et qu'ils tiennent dans la plaque tubulaire en position verticale .

le cône à évaser est fait avec une cheville métallique qui traînait dans le bac à vis.

tous les tubes sont emmanchés légèrement dur côté foyer . Les deux plaques tubulaires sont pointées sur une chute de tube carré de 100 de façon à ce que tout soit bien en position pour la soudure des tubes .

Les bouchons côté boite à fumée.

Le montage est mis en position verticale et nous sommes prêts pour la scéance de soudure.

La zone de soudure est bien décapée pour éviter les défauts ou les inclusions .

c'est toujours avec le même soin que je nettoie la zone de soudure à chaque tube avec la brosse métallique et la pointe à tracer pour les petits recoins .

ça y est les 18 tubes sont soudés côté foyer. Je me sens à moitié soulagé car c'est une étape que je redoutais dans la réalisation de la chaudière , bon à moitié car il faut faire l'autre plaque ....

Contrôle des soudures par ressuage .

Pour m'assurer que les soudures du faisceau tubulaire sont étanches je fais un contrôle par ressuage.

Le contrôle par ressuage permet de détecter des défauts de compacité, parfois très fins, débouchants en surface et non obstrués (fissures, porosités, replis, manque de liaison) sur des matériaux métalliques non poreux et non absorbants.
Ce contrôle est réalisé à l'aide de produits (les pénétrants) à très faible tension superficielle qui pénètrent par capillarité dans les défauts débouchants en surface.
Après élimination de l'excès de pénétrant sur la surface des pièces, l'apparition visuelle des défauts est réalisée par l'application d'un révélateur en une fine couche de poudre constituée de microscopiques tubes capillaires qui pompent le pénétrant retenu dans les discontinuités des défauts.

Application à la bombe du pénétrant , il faut le laisser agir pendant 30 minutes puis laver à l'eau pour retirer tout le produit , bien sécher la pièce à l'air comprimé par exemple.

Application du révélateur .

Il faut juste regarder s'il se forme des taches violettes. Dans le cas présent il n'y en a pas donc les soudures sont étanches .

Avant d'entreprendre la soudure en vraie je me suis exercé sur une fausse plaque tubulaire munie de chutes de tubes , c'était juste pour acquérir le coups de main circulaire et vérifier les réglages du poste à souder . j'ai fais une coupe dans ce martyr et on voit bien le jour entre la plaque et le tube et la forme du cordon de soudure .

Cette plaque ne sera pas soudée dans la chaudière ....... en fait je viens de la trouver sur une brocante  par le plus beau des hasards. Sur la photo elle parait jaune mais elle est en aluminium , je pense que c'est une copie car les vraies étaient en bronze et celle-ci est un peut trop belle pour avoir séjourné sur une loco à vapeur , enfin si quelqu'un a des infos ====> romubricoltout@yahoo.fr

Bon , revenons à nos soudures , pour éviter que le bout de l'électrode tremble trop et avoir une meilleur précision dans la soudure je coupe les baguette en deux , une moitié pour deux tubes.

Maintenant les bouchons sont posés côté foyer.

Et voila le faisceau tubulaire soudé.

Le régulateur sera fait avec une vanne  quart de tour , il est donc nécessaire de modifier quelque peux les plans du dôme pour que cette dernière prenne place à l'intérieur .

La virole qui est soudée sur le corps cylindrique de la chaudière est réalisée dans une bride épaisseur 25 mm .

Ici je fais un petit épaulement pour la fixation de la plaque support du régulateur.

Je fais un petit gabarit de perçage pour la virole et le dôme. Il s'agit simplement d'une plaque alésée sur 1 mm de profondeur au diamètre extérieur des deux pièces . La plaque est maintenue par un mandrin magnétique .

Pointage des trous dans le gabarit .

La virole est pincée en place dans le gabarit pendant le pointage des trous .

Il reste à percer au diamètre 5 pour taraudage M6 .

Les taraudages sont fait.

Je passe maintenant à l'usinage de la bride du dôme, le diamètre intérieur est ajusté au diamètre du tube et la face est blanchie pour la soudure .

Le tube est en "tarif 3" sans soudure de diamètre 60.3 mm .

La soudure inférieure est faite dans l'angle laissé entre le tube et la bride .

La soudure supérieure est sympa à réaliser d'une seule traite, bon exercice de style .

Pour reprendre le dôme mécano-soudé il a été nécessaire de fabriquer une pointe tournante à trois touches réglables .

Dressage de la face et tournage du diamètre avec un outil à droite .

Dressage de l'autre face avec un outil à gauche.

En fait il s'agit d'un seul outil , mixte et économique ===> un seul corps , deux plaquettes brasées à l'argent .

C'est le même gabarit qui sert au pointage des trous .

La vidéo du tournage .

Le grugeage de la virolle .

La virole est vissée sur le gabarit de perçage qui sert maintenant de montage d'usinage . c'est l'outil qui avait servi à la réalisation de la selle de chaudière et la cheminée qui reprend du service.

Avec une histoire comme celle là , j'ai encore retrouvé une pelle de copeaux au bout de l'atelier et rien dans le bac de la fraiseuse !

Le grugeage est réalisé en deux fois en retournant la pièce , l'outil à aléser n'est pas assez long .

Je prends des passes de 1 mm , je n'ai pas essayé plus et de toute façon à la vitesse où cela va , il n'est pas conseillé de faire voler la pièce.

Il ne manque plus qu'un joli cordon de soudure .

Pour tomber le trou de diamètre 60 mm je traçe un cercle au compas et je pointe une couronne de trous tangents .

Voila les trous percés , je ne sais pas comment je m'y prends mais à chaque fois ça part de travers , il y a des trous qui dévient vers l'autre et de l'autre côté nous avons un pont de matière. Je n'aime pas cette façon de faire mais faute de trépan on fait avec.

Finition à la meuleuse droite . je suis le roi du pétrole avec ma nouvelle visière , c'est quand même agréable de ne plus se prendre des pétillons au visage .

La peinture est poncée ,toujours pour des questions de qualité de la soudure.

Je cale la chaudière horizontalement dans l'étau de façon à pouvoir positionner la virole du dôme correctement .

La virole est bien positionnée , il faut juste la pointer par quelques points de soudure .

Le laitier se lève tout seul , c'est bon signe.

Voila la virole soudée à l'extérieur , il reste à faire la soudure intérieure , ce n'est pas la plus simple.

Le bouchon du dôme est réalisé dans un disque épaisseur 8 mm d'un diamètre supérieur au diamètre du tube pour que la soudure soit faite dans l'angle.

L'ensemble est bridé énergiquement pendant la soudure .

ça ne se voit pas sur l'image mais il y a une soudure à l'intérieur et tout au fond du dôme qui m'a donné du fil à retordre . Elle ne sert à rien très certainement mais il fallait que je la fasse pour avoir l'esprit tranquille .

Tournage de la virole qui sert à la fixation du tube à vapeur d'alimentation des cylindres .

Maintien en place par une vis à travers le trous de la plaque tubulaire .

Et hop , encore un cordon  , c'est la foire à l'électrode de 3.15

Entre deux soudures , pour changer , je fais les entretoise du foyer dans de l'étiré de 8 mm.

Elles sont mises en place en frappant légèrement dessus au marteau , le perçage est juste à 8 mm. Je vais placer la plaque extérieure comme guide de l'autre côté.

L'électrode est tordue pour avoir le meilleur angle de soudure dans cet espace réduit.

Pour avoir une bonne pénétration de la soudure sur des entretoises j'ai poussé un peut l'intensité à 108 A au lieu de 100 A habituellement avec ces baguettes. J'ai oublié de dire que je soude en polarité négative c'est à dire que le moins est branché au porte électrode et cela pour avoir plus de pénétration  .

Bien sûr une tôle qui subit l'agression de cinquante points de retrait du même côté ne peut que se tordre , il faudra donc la redresser.

Un petit calage dans l'étau , on serre et le tour est joué .

Pointage du foyer sur la plaque tubulaire .

J'adore ça , quand on lève la cagoule et que l'on constate cela on est assuré de la réussite de la soudure .

Le verdict du laitier ne ment pas  .

La paroi arrière du foyer et le cadre du gueulard . Les chanfreins sont réalisés à la meuleuse droite et sont toujours là pour la péné .

Pointage du cadre sur la plaque avant soudure définitive .

Les tôles de l'abri étaient pour la plupart maintenues par des vis de 2 mm pendant l'assemblage , je vais maintenant les riveter pour finir l'assemblage .

Il faut donc démonter des sous-ensembles et ce n'est pas fini car ils seront démontés à nouveau quand sera venu le moment de la peinture , ahhhh....... la peinture , c'est que je serais prêt de la fin .

La face avant est rivetée sur son cadre .

la façe avant est vissée sur les caisses à eau par quatre vis M3 , pour le moment ce sont des vis CHC qui sont utilisées mais lors de l'assemblage final elle seront remplacées par de la visserie H , le cylindrique héxagonal creux n'a pas sa place sur une locomotive à vapeur de cette époque .

les montants sont fixés provisoirement à la façe avant de façon à pouvoir pointer les trous de fixation du bas.

Pour accéder à ces trous il a été nécessaire de fabriquer un forêt de 3 à rallonge , je m'en sers juste pour faite un pointage car à cet endroit il faut un trou de 2.5 pour tarauder à M3 .

Je retire la face avant et les montants pour finir de percer à 2.5 et ensuite je taraude.

Vérification du bon montage des pièces après percage-taraudage.

Voici une variante de cabine sans façade.

Le rivetage de la goutière.......

et du cadre arrière sur le toit .

Le couvre joint est réalisé en tôle de 1.2 et fait 20 mm de large .

La grande presse à riveter .

Pour accéder aux rivets du fond de l'abri je me suis mis à faire une presse à riveter avec un grand col de cygne. Il s'agit d'une copie de celle que je possède .

Le levier excentrique est réalisé à partir d'un barreau de 20 mm d'épaisseur par 45 mm de large . Le profil extérieur est ébauché à la fraiseuse  et la partie cylindrique est tournée en montage mixte en excentrant les mors du tour .

Un cercle de 40 mm de diamètre est tracé pour voir ce qui reste à retirer comme matière.

Un trou de 12 mm est percé au centre du cercle dans lequel je place une vis pivot . La rotation de la pièce est manuelle et il vaut mieux travailler en opposition plûtot qu'en avalant pour ne pas se faire embarquer par les efforts de coupe . 

La pièce est reprise sur un axe de 12 mm  pour tourner un épaulement de diamètre 30 sur 2 mm qui permet d'accueillir des bielles de remontée du vérin.

Pour percer le trou de 18 mm  exentré j'utilise une fraise à deux dents coupe au centre .

Le levier est terminé .

Le col de cygne est découpé dans de l'acier à haute limite élastique de 20 mm  d'épaisseur . Les deux pointes sont percées en même temps pour garantir un bon alignement , en bas elle est percée à 6,8 pour taraudage M8 et en haut j'ai fais un trou de 12 mm pour le vérin.

La chape est soudée en intercalant deux feuilles de papier entre celle ci et une cale de 20 mm ce qui donne un jeux de 3 dixièmes pour le guidage du levier .

Il vaut mieux prévoir de bon gros cordons de soudure .

Le trou de la chape est percé à 18 mm pour la passage de l'axe du levier.

La pièce de jonction entre le levier et le piston est réalisée dans un barreau de 15 mm . L'arrondis est fait avec une fraise de 40 mm .

Perçage du trou de 12 mm .

Fraisage de la pente temps que la pièce est encore maintenue au barreau .

Les bielles de remontée du vérin sont réalisées dans de la tôle de 2 mm , les deux ébauches sont pointées entre elles comme cela elle seront rigoureusement identiques.

Voici l'ensemble des pièces qui constituent le mécanisme de la presse .

Des pattes de fixation sont soudées sous le col de cygne .

Voila la machine terminée pour le moment , je me réserve le droit de faire quelques modifications en fonction de ses performances .

Avec un col de cygne de 450 mm je peux accéder aux rivets de l'avant de la cabine  .

et ceux du fond des caisses à eau .

Les modifications de la presse .

Comme je le prévoyais un col de cygne de cette dimension a tendance à s'ouvrir avec les efforts de poussée lors du rivetage et il était impossible de former une tête de rivet correctement . Pour renforcer la machine j'ai soudé du plat de 40 x 5 de façon à créer un profil en I .

Ici je suis en train de fraiser la partie inférieure du col de cygne pour en réduire la section à l'extrémité.

La pointe effilée permet de passer partout . La contre bouterolle est réalisée dans une vis sans tête HC M8 ce qui permet d'ajuster l'entraxe des bouterolles en fonction de épaisseurs à riveter.

Le rivetage des flancs et du toit de l'abri a pût être terminé.

Pour me rendre compte de la déformation du col de cygne lors du rivetage, j'ai placé un comparateur entre la partie supérieure et inférieure et la déformation n'est que de 1.5 mm lors du formage d'une tête de rivet de 2 mm . Cet après midi j'ai posé 160 rivets et la presse se comporte bien , on peut dire que la conception est validée .

Avant de riveter le fond des caisses à eau je contre-perce les supports , le foret de 2mm est un peut rallongé (200mm) pour la circonstance, c'est trop mais on ne sait jamais ce que l'avenir nous réserve .

L'ensemble est terminé et va pouvoir prendre place sur le chassis.

La vue du dessous de la caisse gauche et des supports .

Ma mission de carrossier est terminée pour le moment , pour me changer les idées après la pose de près de 2000 rivets je vais passer à un autre métier.

Je vais me transformer en chaudronnier et nous allons passer à la réalisation de la chaudière .

Cela fait maintenant trois semaines que je pose des rivets et je voulais partager avec vous quelques moments  de ce travail.

comme il y a près 900 rivets sur les caisses à eau il a fallu les couper à longueur et pour cela j'ai utilisé la pince coupante et une cale d'épaisseur.

Ensuite viens le sertissage sur la presse à riveter.

Sur cette vidéo je fais le rivetage de la face avant de la cabine , les rivets sont dans des sachets de 100 et j'ouvre un sachet puis un autre et encore un et ainsi de suite , c'est à ce moment que l'on se rend compte qu'il y en a beaucoup .

Voici des vidéo de quelques machines vues aux rencontres de la CAV à Bruxelles le WE du 2 septembre 2006 sur le circuit du PTVF http://ptvf.fte2.org/

La vidéo qui suit n'a pas été filmée aux rencontres de la CAV mais je l'aime bien quand même .

Les flancs de côté sont mis en forme ensembles.

Il faut retirer la bavure après chaque usinage pour avoir une bonne assise de la pièce quand on fait un autre côté et tout ça sans bouger les pièces les unes par rapport aux autres  , c'est important pour avoir les quatre pièces identiques. Pour cela je bride le paquet sur un coin de la table et je passe un coup de pière à huile ( genre pièrre INDIA ) sur la bavure , c'est moins agressif que la lime .

Toujours en paquet , je finis le rayon à la lime .

Voila les quatre flancs des caisses à eau terminés et identiques .

Les tôles du dessus et des extrémités sont usinées aussi ensembles pour avoir une largeur identiques , on passe peut être du temps à préparer les pièces le plus précis possible mais c'est du temps de gagné ensuite lors de l'assemblage .

Les cornières du dessus sont en tôle profilé à froid de chez brico-truc et font 10x10 , les coupes d'onglet sont faites au lapidaire .Avec un rivet tout les 8 mm sur les caisses à eau , je sens que ça va être une belle partie de plaisir .

J'en profite pour donner un petit coup de jeune au pointeau , pour cela je le serre dans le mandrin de la perceuse portative et le fais tourner sur la meule en rotation , de cette façon il est bien cônique.

Les premiers trous sont fait dans les cornières .

Ensuite une cornière sert de gabarit pour le perçage des flancs de caisse .

Puis le premier flanc sert à son tour de gabarit pour les autres .

Et voila le travail .

Une petit mise en place à blanc pour voir la nouvelle silhouette de la loco .

Bon , maintenant il faut contre-percer toutes les tôles et les cornières, le plus compliqué dans l'affaire est de bien placer les pièces les unes par rapport aux autres après il suffit de suivre les trous .

Le plis de la tôle du fond est fait avec avec une plieuse qui est au top de la technologie moderne .

J'ai pris un rond de 18 mm mais en faisant un éssai sur une chûte je me suis rendu compte qu'il fallait du rond de 19 mm pour avoir le rayon voulu , alors j'ai intercalé une chute de tôle de 0.5 mm entre le rond et la pièce .

Le résultat est bon et identique sur les deux pièces .

Le fond est fait un peu plus long de façon à pouvoir l'ajuster après le pliage .

Encore un aperçu de la loco avec sa caisse à eau , je ne sais toujours pas si je vais les faire fonctionnelles avec une double peau pour les problèmes évidents de corrosion .

Le fond est mis à longueur en suivant le tracé pris sur la caisse.

c'est presque ça , bon il y a encore du boulot .

Les goussets de support de caisse à eau sont réalisés en tôle de 2 mm .

Ce sont deux cornières de 10x10 qui seront vissées aux caisses .

Une fois tous les trous percés je peux passer au rivetage des cornières sur les tôles.

Je commence par la cornière du haut sur laquelle il y a des rivets avec les deux faces visibles .

Le reste des cornières est fixé aux tôles de flancs .

Je fais l'ouverture de remplissage des caisses à eau dans une rondelle de diamètre 45 et épaisseur 10 mm . La première phase est l'usinage du diamètre intérieur.

Ensuite vient le tournage du diamètre extérieur , je fais un petit épaulement de 2 mm de long qui va servir de butée pour la fixation de cette pièce sur la tôle de dessus de la caisse .

Les voila finies , les angles sont arrondis pour l'esthétique.

Je trace un cercle de diamètre 44 mm au compas à pointe sèches .

L'ouverture sera découpée avec la scie à chantourner.

Vingt minutes plus tard et une lame en moins , voici l'ouverture prête à être finie à la lime pour pouvoir accueillir le tube .

Le tube est serti par des coups de pointeau . je  préfère ne pas faire de brasure à cet endroit de crainte de déformer la tôle .

La jointure est belle et cela tient bien .

Comme la tôle du dessus est terminée je peux la riveter sur les flancs .

La tôle du toit est fait 1.5 mm d'épaisseur , je préfère prendre un peut plus épais que le autres tôles de l'abri de façon à pouvoir la poncer sans trop faire descendre l'épaisseur du métal .

Le flanc de tôle est débité avec au moins 20 mm de plus tout autour . Comme la mise en forme est plus qu' artisanale je prévois plus large et je ferais une mise à longueur après .

Je trace des traits de chaque côté de l'axe non pas pour positionner les plis mais plus pour bien se placer  parallèle à la cintreuse .

La cintreuse est réalisée avec deus tubes soudés ensembles avec un passage de 2 mm.

On peut former la tôle en poussant vers le bas pour les grands rayons et vers le haut pour les petits .

Voila la tôle formée , ça n'a pas été simple ,j'y ai passé une paire d'heures en me demandant si j'allais m'en sortir .

Bon ,il est en place , il reste à tracer les découpes .

Pour faire le traçage au trusquin je monte à machine sur trois vérins et je la cale bien parallèle à la table .

On voit bien ici le surplus de matière sur le bas de la tôle du toit .

Le traçage de l'échancrure .

Les rayons sont tracés au compas à deux pointes sèches .

La longueur du toit est tracé par rapport aux cadres avant et arrière et je décale le tracé de 10 mm ensuite .

Les découpes sont faites à la meuleuse équipée d'un disque à tronçonner de 1,6mm , ces disques sont bien pour la découpe de la tôle car ils ne chauffent pas le métal . je laisse 1 mm de sur-épaisseur pour la finition qui est faite au disque à lamelles  , il faut juste suivre le trait........

Pendant le meulage j'ai pris pas mal de pétillons sur le visage et les lunettes de protection ne suivent plus alors j'ai retiré le verre teinté de mon ancienne cagoule de soudage et laissé le verre blanc et là je suis à l'abri , comme c'est agréable de meuler sans en prendre plein la tête . Je vais aller chez le marchand de visière très prochainement .

Sur les coins je fais des doucines en traçant deux cercles tangents de 20 mm .

Tout le toit est passé à la ponceuse pour atténuer les petites imperfections de formage .

La cornière de renfort du milieu du toit est pointée sur une chute de rond à cause de sa forme courbe .

Une fois la cornière percée , elle sert au contre-perçage du toit .

Des vis de 2 sont placées dans les premiers trous pour maintenir la cornière bien plaquée à la tôle pendant le perçage .

Le rivetage est fait à la main car la presse à rivetée ne possède pas un col de cygne assez long pour passer ce genre de pièce .

La tôle du toit a été tracée et percée sur la perceuse à colonne et je contre-perce les cornières des cadres avec la perceuse portative .

Les cornières de la gouttière font 10x10 et sont tirées d'une cornière de 15x15 réduite aussi bien sur la largeur des ailes que sur leur épaisseur .La longueur fait 350 mm et je suis au taquet des courses de la fraiseuse , il y a même le bout qui n'est pas totalement usiné .

Perçage des trous de rivetage .

La tôle du toit est contre-percée avec la perceuse portative.

ça y est, la dernière tôle de la cabine passe au perçage .

Bon , il va falloir riveter tout cela maintenant . Un grand nombre de rivets sont hors de portée de la presse à riveter , je pense que je vais en fabriquer une autre avec un très grand col de cygne , à suivre .....

Les deux parties du cadre sont faites dans de la tôle de 1,2 et 3 mm . Cette fois-ci j'ai fais un avant trou au trépan , c'est toujours ça de moins à aléser .

Les ébauches sont percées puis taraudées avec le montage comme gabarit.

La pièce de 1 mm et celle de 3 mm sont vissées ensembles sur le montage et vont être usinées simultanément.

La pièce de 3 mm est placée dessus pour réaliser l'épaulement qui permet d'accueillir le verre.

Le maintien des deux pièces est assuré par 14 vis M2,5 .

Les deux premières pièces finies.

La découpe du verre.

Le hublot est découpé dans du verre de 1.5 que j'e récupère sur les sous verre , de ceux qui servent à mettre les photo souvenir normalement  .

La vidéo de cette opération . Il faut bien faire attention où l'on place les doigts car on ne voit plus l'outil  quand il est en rotation .

Pour tracer la découpe du verre  j'utilise une molette de vitrier que je transforme en compas  monté sur la perceuse à colonne . Le fait de mettre de l'huile de coupe sur le verre améliore la qualité du travail.

Ensuite il suffit de tapoter sur le dessous du verre pour faire courir la découpe , le trait prend alors une troisième dimension , on le voit bien sur la droite de la photo.

Une fois le pourtour completement rompu il faut juste tirer sur les chutes pour les détacher .

Et voila le travail , un joli hublot de 73 mm de diamètre.

J'ai voulu faire de la pièce de rechange au cas où , mais il ne faut pas vouloir être trop économe sur le verre car si il n'y a pas assez de matière autour du rond , il est très difficile de le séparer . Résultat , sur les quatre il n'en reste que deux de bon .

Je recommence en laissant 20 mm de chute autour du rond et le résultat est super , quand on tapote en dessous du trait il file rapidement , de plus en faisant des lignes sur la chute tout se sépare très facilement .

Voila le verre une fois monté dans le cadre .

Les pivots de hublot.

Tournage d'un double épaulement de 4 et 6 mm dans du rond de 20 mm.

Un petit coup de scotch-brite pour casser les angles à l'échelle de nos modèles et donner un aspect satiné aux pièces , c'est une habitude et toutes les pièces on le droit à cette faveur .

Tronçonnage de la pièce à la scie à métaux.

Reprise de la face en pince de 4 mm ,il ne faut pas prendre des passes trop grosse car la pièce est serrée sur 5 mm seulement.

Enlèvement de matière sur un côté.

Réalisation de la nervure centrale avec une fraise de 4 mm .

Voila les nervures fraisées .

Sciage de l'autre face.

Pour fraiser la dernière face de la pièce je fais un petit montage ne sachant plus comment maintenir ce minuscule bout de fer biscornu . Sur cette photo la bride n'est pas mise en place pour bien voir la pièce dans son logement. 

Fraisage de la face en laissant la côte finie à 2 mm .

Maintenant il faut jouer de la lime pour finir ces pièces .

La nervure est mise en forme .

L'arrondi est fait au lapidaire , les pièces ne sont pas grosses et je me brûle les doigts.

Je fais un croquis de la pièce support car cet ensemble n'est pas prévu sur le plan .

C'est une chute de laiton de 20 x 10 x 60 qui sera le point de départ des quatre pièces pivot .

Fraisage perpendiculaire des trois faces .

Réalisation de l'épaulement d'un côté .

Puis de l'autre.

Le bloc va être scié en deux .

L'épaisseur de 8 mm est réalisée en roulant . 

Les trous de fixation sont percés et la pièce est mise à longueur au lapidaire .

Le trou longitudinal est fait à la fraiseuse pour avoir une plus grande précision du positionnement .

L'arrondi est fait au lapidaire en utilisant un petit montage comme guide .

Un coup de toile émeri pour parfaire le rayon.

Les pièces sont presque terminées , il reste à souder un bossage sur deux d'entre-elles pour la vis qui sert au blocage de la rotation du hublot .

Les axes ont choisi un pivot et ils seront unis pour le meilleur ou le meilleur pour le reste de leur vie .

Voici la préparation des bossages avant soudure à l'argent . Ils sont un peut plus long que prévu pour pouvoir les mettre à longueur une fois soudés .

Les pivots sont fixés à la tôle de la cabine par des vis H de 2 mm .

Les vis papillon.

Le hublot est bloqué en rotation par des petites vis papillon que je fais avec de la vis H de 2,5 .

La tête de vis est aplatie entre les mors de l'étau . D'abord sur les pointes , ensuite sur les plats , l'épaisseur finale est de 1.7 mm .

Il reste à finir la forme à la lime et arrondir les angles .

Les trous de 2 mm pour les rivets sont percés dans la cornière et seront contre-percés sur la tôle dans un deuxième temps .

Pour tracer l'axe de percage des trous j'ai utilisé un compas à deux pointes sèches en guise de trusquin pour les parties coubes .

La tôle est maintenue par des pinces étau pour faire les premiers trous dans lesquels je place aussitôt des vis pour la maintenir pendant le perçage des autres trous .

Le bossage pour le filetage a été mis à longueur par un petit coup de lapidaire après soudure .

Une bête étrange s'est invitée cet après-midi dans l'atelier ;-)

Tansformation de vis .

il me faut des vis de 2,5 à tête bombée et je n'en ai pas trouvé , peut être que je n'ai pas bien cherché .Je vais donc les faire à partir de vis à tête cylindrique .

Pour les mettre à longueur, j'utilise un plat de l'épaisseur de la valeur sous tête désiré qui est percé de multiples trous du diamètre des vis . il faut juste passer un coup de disque à lamelles et comme ce genre de disque ne génère pas de bavures le bout du filetage est nickel .

Ici la longueur est de 4.8 mm .

Pour faire le bombé de la tête j'ai fais un axe de reprise taraudé à M 2,5 que je serre en pince .

J'en profite pour en faire un peut plus pendant que la machine est réglée .c'est au cas où une vis m'échapperait des doigts et irait se cacher dans un coins de l'atelier .

Cela ne se voit pas mais le verre est monté , je ne me fais pas de soucis car ils vont se salir vite et on ne verra plus que ça .

Sur la partie basse de la face avant de l'abri se trouve une cornière cintrée que je ne suis pas parvenu à former à partir d'un morceau de cornière de 15 profil à chaud.

Je vair donc la réaliser en usinage à partir d'une bride oxycoupée de 213 extérieur,178 intérieur en tôle de 15 mm d'épaisseur .

Pour ne pas changer de méthode , je soude à l'arc la bride sur un faux plateau qui se monte sur le nez de broche de la fraiseuse. Quatre petits points suffisent.

Dressage de la face et tournage du diamètre extérieur .

Tournage du diamètre intérieur à 180.5 mm.

la vidéo du tournage de l'épaulement

Il reste une marche de la valeur du rayon du raccordement qui sera fait à l'outil de forme .

L'outil à rayon est toujours délicat à affûter..........au bon rayon , c'est pourquoi je triche un peut en fabriquant ces outils avec des queues de fraises ou de taraud cassés , c'est de l'HSS . Je soude à l'arc le rond sur une barre de fer avec les angles de dépouille qui vont bien , l'angle de coupe est réalisé par la suite au touret à meuler.

C'est une fraise de 4 qui avec une queue de 8 qui est utilisée cette fois-ci. Je laisse assez de hauteur sur la partie active , pour avoir un peut de marge pour les différents affûtages .

la vidéo du tournage du rayon de 4 mm.

La cornière est finie , reste à la reprendre sur l'autre face après meulage des soudures.

La deuxième face est dressée en mors doux , En fait mon mandrin de 160 mm est trop petit pour maintenir cette pièce alors je monte le mandrin à mors doux de 200 mm de diamètre.

Voila une jolie cornière cintrée qui n'a jamais été droite.

Mise en place des pièces avant soudure à l'arc.

Il reste à faire un assemblage soudé avec coupe d'onglet entre le bas et le haut du cadre .

Je place le cadre avant sur l'autre pour prendre ma mesure exacte de la longueur et avoir un toit qui n'est pas vrillé .

Le petit chanfrein qui permet une bonne pénétration de la soudure.

Le cadre avant est fini , il reste à faire les trous de fixation de celui-ci sur les caisses à charbon.

Je vais faire la tôle qui ferme l'avant de la cabine , c'est du 1.2 mm sur lequel je fais une ébauche de l'arrondi avec une suite de trous réalisés avec un trépan de 21 mm .

Juste un petit coups de disque à tronçonner suffit à faire tomber la chute.

Le reste est fini au disque à lamelles .

Le bas de cette tôle est aux cotes finales mais le contour extérieur sera fini au lapidaire une fois la tôle rivetée .

C'est le moment de faire les contre-perçages des tôles supérieures des caisses à charbon.

Pour réaliser les ouvertures des hublot dans la tôle avant , je fabrique un faux plateau qui servira aussi au tournage des brides de renfort de ces ouvertures . Il est constitué d'une chute de tôle de 8 mm vissée et collé sur un rond de 20 mm . Le tout est tourné sans faux rond après assemblage.

Pour tracer le diamètre de perçage des trous de fixation des tôles j'utilise un outil à fileter que je tangente sur la diamètre extérieur , ensuite je le déplace de la valeur de la différence des deux diamètre divisé par deux.

Ce cercle servira au pointage des trous . Ce montage sert aussi de gabarit de perçage comme cela on est sûr que tout tombe en face .

Les deux tôles sont fixées par 16 vis de 2 pendant l'usinage .

Tournage du diamètre extérieur et intérieur sur la fraiseuse.

La section des brides est très fine.

Découpe des hublots

Je trace un cercle au diamètre du faux plateau avec un compas à deux pointes sèches pour positionner ce montage et réaliser les perçages de 2 pour les vis qui vont servir au maintien de la pièce pendant le tournage. 

Le montage est fixé sur la tôle.

Bon , là je ne recommande vraiment pas cette méthode , c'est du genre dangereux et il faut être à ce que l'on fait pour ne pas avoir de problèmes . La fréquence de rotation est très faible pendant l'usinage pour ne pas se retrouver en présence d'un véritable moulin à légumes.

Il aurait été préférable d'utiliser une tête à aléser car dans ce cas c'est l'outil qui tourne , c'est moins dangerous .

Comme c'est le même montage qui à servi à percer les trous il n'y a pas de problème pour le montage.

Ca y est la loco peut enfin voir ce qui se passe devant.

Les brides de renfort sont rivetées sur la tôle , il faut y aller doucement car avec 6 mm de large , cette bride est assez fragile et risque de se déformer sous la pression de la presse à riveter .   

Le montage qui a servi à faire les ouvertures de hublots est tourné pour le rafraîchir et percé d'une nouvelle série de trous pour la réalisation des cadres porte verre.

Lors de la sortie à Corgirnon sur le circuit du CFNC , j'ai mis la bête sur les rails et mes nonante kilos dessus pour voir comment elle passe les courbes et les aiguilles , je suis rassuré , tout passe bien.

Ci-dessous quelques liens de vidéos de cette journée , la qualité n'est pas très bonne car je les ai faites avec mon APN.

Le cadre de l'abri est fait à partir de cornières de 15 mais la partie cintrée est réalisée en mécano-soudure avec deux pièces en 3 mm d'épaisseur.

Le plat est soudé au fur et à mesure sur la partie cintrée .

La soudure sur le bombé de la pièce à eu pour effet de la redresser, il faut donc que je fasse des chauffes de retrait sur le côté opposé pour qu'elle reprenne sa forme originale.

Les deux montants sont soudés au bout de l'arche.

Réalisation de coupes d'onglet pour assembler les deux montants sur une cornière formant une traverse, c'est elle qui sera vissée sur le plancher.

Deux coups de meule pour faire un chanfrein de soudure à la jonction des deux cornières.

Le cadre en place .

Le bas du cadre est soudé mais je vais mettre un gousset riveté pour faire plus esthétique .En premier lieu il faut deux morceaux de tôle de 1,2 coupés un peu plus grand à la cisaille.

Les deux pièces sont dressées d'équerre sur la fraiseuse.

Une fois les deux chants usinés d'équerre je trace au trusquin la longueur finale de la pièce.

Le rayon est tracé à l'aide d'une pièce cylindrique.

Le tracé fini.

Le rayon est réalisé à la meuleuse avec un disque à lamelles.

Juste un petit coup de lime pour la forme .

Les axes des trous sont tracés au trusquin et il reste à frapper au pointeau . J'utilise deux pointeaux , un petit en premier pour la précision du positionnement (celui de droite) dont l'angle fait un peut moins de 90° ensuite je re-frappe avec le plus gros qui a un angle de 120° .

Pour percer les tôle j'utilise un martyr fait d'un morceau de dalle de sol, il permet de mieux maintenir la pièce car il est anti-dérapant sur la face inférieure .

La bavure qui se forme sous la pièce est noyée dans la mousse et la pièce ne boite pas comme sur un martyr en bois.

Mon ébavureur de fortune , un vieux mandrin avec un forêt de 5mm que je tourne à la main.

Le gousset est maintenu avec une pince pour contre-percer les trous dans le cadre.

Je place des rivets sans les sertir et une vis de 2 avant de retirer la pince pour dégager les deux derniers trous à percer.

Le perçage est fait , il reste à presser les rivets pour immobiliser le tout.

Traçage et pointage des trous de fixation du cadre sur le plancher.

Perçage des trous.

J'utilise la perceuse portative pour contre-percer les trous dans le plancher et la cornière de la traverse arrière.

Et voila ,le cadre est fixé au châssis.

Maintenant que le cadre arrière est fait , il faut passer au cadre avant. Le principe est le même sauf que les montants sont plus courts.

Pour souder les montants sur l'arceau j'utilise le cadre arrière comme gabarit.

Il y a juste ce qu'il faut comme pinces pour bien maintenir tout ce joli monde en place pendant la soudure. J'ai pris soins de mettre un morceau de cuivre sur le cadre arrières à proximité de la zone de soudure pour le protéger des pétillons .

Bon, le niveau est juste là pour maintenir le cadre pendant la photo.

Une tôle et un couvercle ferment le haut des caisses à charbon , c'est le moment de les faire. Elles ont toutes les quatre la même largeur alors elles vont goûter ensemble à la fraise de 10.

Les charnières

Je vais réaliser quatre petites charnières pour les trappes des caisses à charbon.

Un plat de 1.2 x 8 est mis en forme sur un axe de 2 mm pour amorcer l'arrondi .

Puis il est formé en U au marteau à garnir .

Je resserre un peut le U en le serrant dans l'étau.

La pièce fini d'être mise en forme par serrage successifs de l'étau.

L'oeuil est formé.

C'est à la fraise de 4 que je réalise les épaulements et les rainures .

C'est un rivet de 2 mm qui va servir d'axe.

Le pointage est fait alors que la pièce est encore trop longue , c'est juste pour faciliter la prise en main.

Les trous sont percés et les pièces sont coupées à longueur sur la cisaille en laissant un petit surplus pour finir la côte au lapidaire.

ça y est , l'ensemble est riveté.

Après traçage au trusquin sur la face intérieure  de la tôle (pour éviter les marques) il faut passer au perçage diamètre 2. Les deux plaques sont percées ensembles comme ça on gagne une opération de traçage.

la cornière et maintenue avec des pinces pendant que je fais deux contre-perçages , je vais y sertir deux rivets, ils vont maintenir le tout pendant le perçage des autres trous.

Le rivetage est devenu un jeu d'enfant avec la presse .

Les caisses à charbon

Je prépare les tôle qui forment les caisses à charbon

La tôle est ajustée sur la cornière , la fixation sera assurée par des vis de 2.5 que j'ai transformé en faux rivets .

Pour faire ces faux rivets, deux écrous vissés sur le filetage permettent de maintenir la vis dans le mandrin pour tourner la tête avec un outil de forme .

Une fois vissés on à vraiment l'impression que se sont de vrais rivets.

Les coupes d'onglet

Je fais une ébauche de coupe d'onglet à la cisaille avant de finir à la fraise sur la fraiseuse en me servant d'une équerre à chapeau de 135° comme guide.

voici l'équerre qui sert au positionnement de la pièce , ne prêtez pas attention aux soudures qui me font honte , elles datent de quelques années en arrière quand je ne savais pas bien souder avec un vieux poste  , maintenant j'ai un nouveau poste mais parfois je ne fais pas mieux ;-)

la coupe d'onglet est bonne et l'angle est bien à 90°.

je met en place les deux morceaux que je bride pour la soudure.

j' ai réalisé un petit chanfrein au centre du joint pour la pénétration de la soudure . Je protège mon vé des pets de feu avec deux chutes de tôle.

Juste un pointage , c'est suffisant pour rendre solidaires les deux cornières avant leur vissage sur le plancher. La cagoule de soudeur à filtre optoélectronique montre vraiment son utilité dans ce genre de situation , je ne pourrais plus me passer de cet outil maintenant que j'y ai goûté car ce qui est génial c'est qu'on a les deux mains libres.

et hop , un petit coup de meuleuse et c'est tout beau.

La mise à longeur des cornières

La mise à longueur des cornières droites se fait deux par deux , c'est plus facile à brider , mais depuis j'ai trouvé un truc plus efficace ( voir plus bas ).

Les caisses à charbon (suite)

Un petit montage à blanc pour vérifier les ajustements.

Préparation du flanc intérieur de la caisse à charbon.

Je réalise d'abord les perçages sur les tôles et ensuite je contre-perce la cornière qui est maintenue par des pinces, ne pas oublier de mettre des martyrs sous les mâchoires de la pince pour ne pas marquer la tôle.

En voila une de faite et reste à faire l'autre qui est un peut différente car elle supporte de levier de changement de marche.

La caisse gauche en kit. A ce stade j'en suis à 346 trous de 2 mm sur les deux caisses et ce n'est pas fini , le forêt de 2 commence à fatiguer car il a fait aussi les trous pour les rivets du châssis .

La caisse à charbon est montée à blanc avec des vis de 2 et comme il y a des trous en commun avec les caisses à eau , je vais dons les faire avant de riveter tout ça.

C'est le moment de faire les trous de fixation des caisses sur le plancher mais avant il y a encore quelques cornières à usiner à la longueur.

La mise à longueur des cornières (suite)

j'ai l'impression en ce moment de ne faire que des cornières et des trous !

Comme il n'y a rien de drôle dans l'opération de mise à longueur des cornières je trouve ce petit montage qui va me permettre de ne faire qu'un seul bridage pour usiner les 10 cornières en deux minutes , allez hop ,emballez c'est pesé.

Tout ce joli monde se maintien bien droit et c'est auto stable.

Je n'y suis pas allé non plus avec une fraise trop grosse qui aurait engendré des efforts de coupe trop importants , pour cette fois ci c'est la fraise de 10 qui s'y colle , tout bêtement car c'est celle qui était monté.

Comme elles ne font pas toutes  la même taille il suffit de les empiler avec un décalage de la valeur de leur différence de longueur. Il ne reste plus qu'à régler la cote sur une et les autres suivent.

Quelques vues des caisses montées.

Les deux planchers sont contre-perçés sur le fer U pour de la vis de 2.5

Les deux cornières qui se trouvent sous le plancher sont percées et serviront de gabarit .

Je commence par contre-percer le plancher en maintenant la cornière avec une pince étau.

Ensuite je pointe les flancs avec la perceuse portative.

Les trous sont ensuite percés sur la perceuse à colonne.

Voici trois petites vues qui montrent maintenant les flancs solidaires du plancher .

La pose des rivets.

Il y a un peut plus d'un milier de rivets sur cette machine  , ça va être l'occasion de se perfectionner dans cette méthode d'assemblage d'un autre temps .

Pour riveter les cornières sur les longerons du châssis j'ai employé la méthode artisanale en frappant une bouterolle  avec un marteau ,j'en ai fait un peut plus de 300 comme ça mais maintenant je vais passer à la méthode industrielle en utilisant une presse .

Cela fait bien longtemps que cette presse est dans mon atelier , au début on me l'à donnée pour faire une poinçonneuse et tout compte fait elle fera une belle presse à riveter , ça s'appelle une reconversion.

La bouterolle active est réalisée en stub de 8 , la portée du rivet est usinée à l'aide d'une fraise de forme

La bouterolle dormante est réalisée en stub de 18 , elles ne subiront pas de traitement thermique car celle que j'utilisais à la main a été faite de la même façon et n'a pas bougé après 300 rivetages.