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romubricoltout

10 avril 2006

La boite à fumée

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le trous de 50 pour la cheminé est fait avec une suite de trous de 4 mm pour faire tomber le disque , puis on fini le diamètre à la meuleuse droite.

Je ne vais pas rentrer dans les détails de la fabrication de cette pièce qui est faite dans une chute de tube de chaudière.Le tube a un faux rond de 1 mm et au final cela ne me plaisait pas , le l'ai donné en repas à ma poubelle à fer , miam.

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La version définitive se trouve derrière .Un bon brut qui va me permettre de faire la pièce d'un seul tenon en tournage.

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mon tour est trop vieux pour supporter un tel travail (je le ménage durant sa retraite ) alors c'est la fraiseuse qui va s'y coller .

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N'ayant pas un mandrin assez grand pour ce rond de diamètre 200 mm je vais donc le souder sur un faux plateaux que je visse sur le nez de broche.

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L'outil qui avait servi lors de l'alésage des cylindre est de nouveau de la fête

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c'est un barreau de 25x20 munis d'une plaquette carbure au bout , il mesure 50 cm de long , on ne sait jamais ? Pour l'occasion il est soudé sur un support (pas le temps de faire un montage pour l'utiliser une fois seulement !)

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Il faut noyer la pièce pour la refroidir de temps en temps , elle varie de 0.5 mm au diamètre entre le chaud et le froid !

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Le même outil est utilisé pour faire les épaulement d'un côté et de l'autre .

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La pièce est finie et j'en profite pour tracer les axes temps qu'elle est maintenue horizontalement

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Joli tas de copeaux = 6 heures d'usinage.

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La pièce est désoudée du support à l'aide de la meuleuse munie d'un disque de 1.6 pour réduire les échauffements. La face est reprise sur le tour.

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La voila finie.

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la bonne et la mauvaise côte à côte.

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J'aime mieux ça .

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L'ouverture du bas de la boite à fumée est fait à la fraise de 8 en suivant le tracé.

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10 avril 2006

L'embiellage terminé

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La tôle d'habillage du cylindre est faite en 1 mm.Celle ci sont bonnes mais la poubelle en a déjà mangé une paire ( elles ne montaient pas jusqu'en haut , oups)

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La contre manivelle est maintenue par une vis pointeau de 4 pour le nomment mais quand la machine sera réglé je solidarise le tout par une vis de 2.5 ente cuir et chair.

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Le tube de chaudière fait une petite rencontre de pésentation avec le châssis.

C'est un tube dit "tarif 10" sans soudure de diamètre 168 mm.

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J'ai fabriqué une petite cintreuse à tube pour faire les conduites d'arrivée de vapeur dont le rayon est fort serré , il a été nécessaire de remplir les tubes de plomb liquide pour ne pas qu'ils s'aplatissent au moment du cintrage , ensuite on chauffe le tube et le plomb s'écoule. 

les traverses .

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Les traverses sont réalisées en fer U de 40 soudé après avoir réduit l'épaisseur des ailes .Les plaques de dessus et de dessous sont maintenu par des rivets de 2 mm collés au bloc-press , je pense que cela ne devrait pas bouger de toute façon ce n'est que purement esthétique .

10 avril 2006

La selle de chaudière

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Le bloc est fraisé en escalier avant de finir l'arrondi avec un outil à aléser de fabrication maison de 169 mm de diamètre.Quand l'outil tourne à 400 tr/min attention , tous aux abris , les copeaux bleus volent partout.

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Petite mise en place pour voir si tout va bien.

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La partie centrale est évidée pour permettre une mise en place des raccords de vapeur sur une partie plane.

C'est parti pour un scéance de cinéma.

LES LEVIERS DE RELEVAGE

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Le plat d'acier est percé pour pouvoir le monter sur une vis que l'on serre dans le mandrin du tour de façon à réaliser l'épaulement d'un côté puis de l'autre.

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Pour la forme extérieure , on ébauche à la fraise puis on finit au lapidaire.

QUELQUES VUES EN VRAC

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LES LAMES DE RESSORT

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Elles sont faites dans de l'acier 15CDV4 de 2.5 mm .Sur le plans elles font 2 mm d'épaisseur et plutôt que de retirer de la matière bêtement il m'a pris l'idée folle de faire des nervures comme sur les vraies.

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Bon ,une journée de travail, mais je me suis fait plaisir sur un truc qui ne se voit même pas sur la machine une fois finie .

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Après les avoir mises à longueur je les ai légèrement cintrées ( toujours pour faire comme les vraies ) viens le moment de la trempe , on chauffe au rouge et on trempe dans de l'huile de vidange. L'ensemble des lames est monté dans un étrier chauffé pour qu'il se dilate lors du montage .

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10 avril 2006

Les tiroirs

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Comme je ne possède pas beaucoup de bronze , je prend ce qui traîne dans mon stock et souvent le brut n'a jamais la bonne dimension. ici je pars d'un bout de rond pour faire des pièces rectangles !!!

Les deux façes sont dressées à la côte de l'épaisseur des pièces finies ( c'est déjà ça de fait )

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Comme je ne suis pas un grand adepte de la scie à métaux (ça use mes bras ) je tire un rectangle de ce rond en utilisant une fraise de 8.

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J'ai reconstitué le rond pour voir comment les deux tiroirs tenaient dedans . Ils ont été fait ensemble , pour la raison simple du ===> plus t'est grand, mieux je te tiens ( la pièce bien sûr )

Une des chutes finira sa vie en pièce ronde en tant que coulisseaux .Un vrais truc de dingue  , un bout de rond qui est mis au carré et qui fini en rond !!!!!!! ;-)

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Les deux pièce finies avec la poche dessous pour le transfère de la vapeur

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Un petit essais avec la tige de tiroir pour voir si les ajustements sont bons.

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La tige de tiroir est réalisée en deux parties pour des questions de simplicité de fabrication , je n'avais pas envie de faire un axe épaulé de diamètre 4 sur 80 mm de long qui plus est en inox , le flambage et les vibrations entraînant un mauvais état de surfaçe et des côte aléatoires.

Je l'ai réalisé en rond d'inox de 4 fileté au bout pour se loger dans le taraudage fait dans du stub de 8.Un petit coup de forêt de 4 sur 2 mm à l'entrée du taraudage pour que le filetage de l'axe soit totalement caché.Tout ça est collé au blocpress avant de faire les épaulenment du bout et le trous , l'arrondis est fait comme d'ab au lapidaire . 

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La pièce d'entraînement du tiroir est un simple rectangle fendu su 90% de sa longueur que trois vis à tête fraisé pince sur l'axe .

10 avril 2006

Les bielles de commande de tiroir

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Les trous sont traçés et perçés dans un barreau de 12 mm d'épaisseur.

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La vue de façe est ébauchée et les rainures du bout sont finies ,la tête de bielle est taillée à coups de serpe , on verra sa finition quand cette partie ne ferra plus que 4 mm d'épaisseur.

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Les rainures du centre sont ébauchées par deux trous de 3.5 mm  pour une plongée plus aisée de la fraise de 4  dans la matière.

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la pièce est déjà bien ébauchée , la section centrale est de 8x4 mm et c'est pas bien gros ! Il faut faire attention au bridage pour ne pas  la déformer.

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Les extrémités sont finies au lapidaire , s'en suit un bon coup de toile émeri pour fignoler l'aspect.

La bielle de relevage

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Les deux pièces symétriques sont réalisées dans un rectangle de 8 mm d'épaisseur, pour commencer on réduit la section en quatre opérations . Les trous sont percés avant de débuter le fraisage.

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La rainure est faite sur toute la largeur. Le contour de la pièce est fait à la fraise de 4 en suivant le tracé.

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Quand la pièce est finie on a l'impression de tenir une allumette tellement elle est fine au milieu (4x4).

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6 avril 2006

Les crosses de piston

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les deux crosses de piston sont faites dans le même morceau de métal pour deux raisons :

la première , il est plus facile de brider une pièce plus grande

la deuxième , quand il faut faire un usinage identique sur deux pièces , il n'est point besoins de refaire le réglage pour la deuxième pièce si elles ne font qu'une.

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Les deux crosses sont prêtes à être séparées par un coups de scie à métaux

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l'arrondis de gauche est fait sur la fraiseuse avec le plateau diviseur en fixant la pièce sur une vis (pas génial car ça vibre , la prochaine fois je ferais ça autrement , je ne sais pas encore mais on verra sur la prochaine loco )

celui de droite est fait au lapidaire ( c'est plus rapide que la lime et surtout plus régulier )

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un peut de bronze pour mettre de la couleur , mais c'est surtout pour les frottements (j'aime bien ce godet à huile )

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ça y est , c'est monté et ça glisse.

LES MANIVELLES DE CROSSE DE PISTON

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pour commencer , on fait un prisme aux côtes extérieure de la pièce dans de la tôle de 4 mm.

Ensuite , les axes des trous sont tracés au trusquin sur le marbre puis pointés , le profil de la pièce est fait lui aussi au trusquin et au compas à deux pointes sèches .

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les trous sont perçés temps que la pièce n'est pas trop biscornue.

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Il ne reste plus qu'à finir le contour à la fraiseuse pour les parties droites et au lapidaire pour les courbes.

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on monte un axe à la presse ( enfin à l'étau vu les forces mises en oeuvre pour emmancher un axe de 4 mm) et l'ensemble est terminé.

LA BIELLE DE COMMANDE D'AVANCE

elles sont faites dans de la tôle de 8 mm usinée en une section de 8x8 , puis perçage des trous  , ensuite usinage des fourchettes  et on fini par l'évidement du milieu.

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LES COULISSES

pourquoi faire compliqué quand on peut faire simple .

la bride qui permet de faire les quatre morceaux qui constituent des deux coulisses est soudée à un montage en croix que je vais visser sur le plateau du tour .

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diamètre 300 mm , c'est le maxi pour le tour.

la côte est approchée à quelques dixièmes de millimètres à l'outil avant rectification.

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Comme il s'agit d'une pièce de glissement j'ai voulu faire un état de surfaçe très fin pour faciliter le mouvement du coulisseau avec un jeu très réduit.

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je ne me suis pas lancé dans la fabrication d'un support de meuleuse très complexe , une simple cornière maintenue dans la tourelle permet à la meuleuse d'être fixée ....... à l'aide d'un outil à démonter les filtres à huile de voiture. ( détournement de la fonction principale)

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reste plus qu'à couper quatre tronçons  pour faire les deux coulisses .

LES COULISSEAUX

Le montage que l'on voit sur la photo n'est pas très explicite mais il s'agit d'une sorte de table à mouvement circulaire.

Une chute de bronze est maintenue avec deux pinces étau et en tournant la tige filetée je réalise une rainure circulaire d'un rayon de 150 mm.

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Comme c'est fait dans une chute , la forme extérieure ne ressemble à rien mais après un petit coup de tournage , la pièce prendra sa forme définitive.

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L'ajustement est parfait.

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Les deux parties de la coulisse sont assemblées par rivetage.Bien sûr les trous ont été fait sur les deux pièces en même temps pour garantir un bon alignement de l'ensemble.

5 avril 2006

Les bielles


Les bielles sont faites à partir d'un brut découpé au laser avec 1 mm  de surépaisseur sur les 6 faces.

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Voila le résultat final ,mais pour en arriver là ,il faut réussir l'usinage bien rectiligne de ces allumettes.

En effet , il faut faire attention au bridage car les pièces se déforment facilement.

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La première passe de référence est faite en calant la pièce avec du clinquant pour ne pas que le bridage  la déforme.

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Les deux extrémités sont bien sur le même plan ,ça va servir de référence pour la suite.

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Mise à l'épaisseur finale des têtes de bielle

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Amincissement du centre de la bielle avec calage au milieu pour éviter la flexion et les vibrations.

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Idem mais là on voit le bridage.

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Usinage du profil haut et bas à la fraise de 8 mm.

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C'est le moment de faire l'intérieur des têtes de bielle avec une fraise de 4 mm.

Ensuite vient la mise à longueur et le perçage de la vis de serrage du coins de maintien du palier.

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Les graisseurs sont fait avec un outil de forme intérieur et extérieur dans du rond de laiton de 6 mm, l'hexagone est fait à la lime en prenant un écrous de 3 vissé sur le bout comme guide, quand aux écrous freins  , ils sont fait à partir d'un écrou borgne repris au tour ,puis les rainures sont réalisées avec la scie à métaux

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L'outil de forme qui sert à réaliser l'extérieur des graisseurs est fait dans un barreau en ARS. Plusieurs essais ont été nécessaires pour arriver à la forme voulue.

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Les 6 écrous finis avec l'original et les 6 graisseurs avec la chute de rond.

3 avril 2006

Le support de coulisse

Pour ne pas me heurter à des difficultés au cours de la fabrication de la machine ..........je commence par les difficultés .

De toutes les pièces du châssis, celle qui me faisait peur ( enfin si on peut appeler ça de la peur ) , je vous présente :le support de coulisse.

En fait il s'agit de deux pièces symétriques et complètement biscornues.

Alors voila , je suis parti d'un bloc et après plusieurs heures d'intense fraisage ...........et bien , elles sont sorties ,et là je me suis dit :en fin de compte ce n'est pas trop sorcier !

Moralité : quand une pièce parait compliquée à réaliser , on ne recule pas devant la difficulté , on fonce et au bout on a une pièce finie .Ensuite il ne reste plus qu'à passer à la suivante .

Voici un joli empilage : les deux supports de coulisse ébauchés posés sur le bloc du brut et derrière le tas de copeaux de cet usinage (5 litres environ !)

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Voilà la pièce finie.

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La pièce avait été redessinée car il y a un petit millimètre qui se promène sur le plan et cela aurait entraîné un montage en biais de la glissière .

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A ce moment là plus rien ne peut m'arrêter , alors passons aux cylindres .

Les cylindres.

il s'agit là de deux grosses pièces que je tire chacune d'un bloc d'acier demi-dur de 100x105x95,  8kg!!!   

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La première phase consiste à faire un prisme digne de ce nom avec les faces parallèles et perpendiculaires . Ensuite viens le perçage du trou de 40 mm qui servira d'ébauche à l'alésage.

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Le fraisage de l'épaulement qui sert de logement à la boite à vapeur et de glace de distribution est fraisée avec une fraise de 20 mm en plusieurs passes de 5 mm. C'est à ce moment que je tourne l'alésage à sa côte finale de 45 mm , la pièce étant bridée sur un faux plateau fixé au nez de broche de la fraiseuse . J'ai choisi cette machine pour sa rigidité.

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L'arrondi est ébauché par une rainure et un gros chanfrein en suivant un tracé fait à la pointe à tracer en utilisant un des couvercles de fond de cylindre comme guide .

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Je continue de m'approcher du tracé final en faisant des facettes de plus en plus petites de façon à avoir moins de matière à retirer à la lime .

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Réalisation de la pente et du départ de l'évidement sur le même plan .

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L'évidement du bas du cylindre est fait en même temps que chaque facette en faisant plonger la fraise de 5 mm une par rapport au tracé .

Les pistons

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je n'ai pas trouvé de rond de fonte à la ferraille alors je suis parti d'un prisme que j'ai arrondi le plus possible pour une reprise en mandrin sur le tour .Le morceau de fonte que j'ai trouvé provient d'une glissière de machine , je pense que cela devrait aller du point de vue caractéristiques mécaniques.

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Le piston de diamètre 45 mm est doté de deux gorges pour les segments.

Les boites à vapeur.

Elles sont faites dans de la tôle de 20mm que j'ai passé au tour sur un montage en équerre pour faire le bossage du presse étoupe, le reste est fait en fraisage. Les trous de fixation sont d'abord réalisés dans les boites à vapeur puis contre-perçés dans les cylindres.

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une petite vue de l'intérieur du châssis

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pour faire les fonds de cylindres il faut un plateau diviseur , le mien est bricolé pour la circonstance et le résultat est pas mal en rapport aux frais engagés ( zéro € );

le système est un simple réducteur de rideau métalique d'usine ( robustesse ) qui avait la particularité d'avoir un alésage qui s'approchait du diamètre des cônes de fraisage SA 40.

j'ai fait une reprise au tour pour faire un alésage cônique de façon à pouvoir monter des cônes de fraisage .

La manivelle de commande est un simple étau , ça marche , pourquoi faire plus compliqué ?

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et voila la pièce prête pour une reprise au tour en mors doux pour garantir la concentricité entre les deux faces

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Le mandrin à mors doux est simplement serré dans l'autre mandrin , même si il y a un faux rond ce n'est pas grave car les mors sont usinés à la forme de la pièce que l'on veut reprendre

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Les couvercles de cylindre sont faits en même temps pour profiter du montage du mandrin

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on voit ici , le brut (en bas à gauche) , la face avant (en haut à gauche),la face arrière (en haut à droite) et le gabarit de perçage qui est commun aux quatre pièces

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Le fond de cylindre monté

Le guide de tige de tiroir est fait de cinq pièces brasées à l'argent 40% puis alésés pour y loger une bague métafram.

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1 avril 2006

Les roues.

Ces pièces sont réalisées à partir d’un brut découpé au laser dans de la tôle d'épaisseur 20 mm en acier demi-dur  .

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La première opération consiste à dresser une face et tourner une ébauche du diamètre ce qui servira de référence pour la suite des opérations.

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La face avant de la roue est tournée sur un montage de reprise qui est fixé sur le nez de broche de la fraiseuse .

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un évidemment est fraisé en suivant un tracé ( il faut jouer des deux manivelles en même temps ) pour y loger le bossage de maneton .

En fait comme la face avant est conique , il faut faire un appuis bien plat pour le bossage qui est brasé ensuite .

Les rayons de la roue sont finis en arrondi à la meuleuse droite tout d’abord en réalisant un cassage d’angle à 45° puis en arrondissant le rayon à la lime et je termine par la toile émeri en bandelette que je passe à la façon d’un cireur de chaussures . 

Le contre-poids est issu d’un disque tourné conique pour s’ajuster sur la face avant de la roue .Ce disque sert à faire deux contre-poids .Il sera vissé par la face arrière de la roue par deux vis à tête fraisée.

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Pour la soudure du bossage de maneton un réchaud à gaz est là pour compléter la chauffe du chalumeau oxyacéthylénique qui est un peu juste pour une pièce de cette épaisseur (20 mm). J'ai fait un bon congé de soudure pour avoir l'aspect d'une pièce de fonderie une fois la roue peinte .Ce congé de soudure est meulé et limé pour qu'il soit bien régulier .

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Ici les deux vis qui assurent la fixation du contrepoids.

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Voila une jolie roue finie.

Après soudure la roue est passée au tour pour finir le calibrage de l'alésage pour avoir un ajustement précis avec l'arbre. Le diamètre extérieur du bandage sera repris une fois les deux roues montées sur l'axe d'essieu callées à 90°.

Bien sûr pour toutes ces reprises il faut prévoir une surépaisseur ,je laisse généralement 1 mm.

1 avril 2006

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On met les roues sur le châssis même pas fini .C'est l'impatience de voir à quoi ça ressemble.

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Le châssis est enfin monté sur les blocs avant et arrière , la fixation est faite avec des vis FHC M5x10 et j'ai mis en place des goupilles mécanindus pour un positionnement parfait de l'ensemble .Il s'agit de la base de toute la machine et il serait dommage de partir sur un châssis gauche.

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