17 août 2006
Les caisses à eau
Les flancs de côté sont mis en forme ensembles.
Il faut retirer la bavure après chaque usinage pour avoir une bonne assise de la pièce quand on fait un autre côté et tout ça sans bouger les pièces les unes par rapport aux autres , c'est important pour avoir les quatre pièces identiques. Pour cela je bride le paquet sur un coin de la table et je passe un coup de pière à huile ( genre pièrre INDIA ) sur la bavure , c'est moins agressif que la lime .
Toujours en paquet , je finis le rayon à la lime .
Voila les quatre flancs des caisses à eau terminés et identiques .
Les tôles du dessus et des extrémités sont usinées aussi ensembles pour avoir une largeur identiques , on passe peut être du temps à préparer les pièces le plus précis possible mais c'est du temps de gagné ensuite lors de l'assemblage .
Les cornières du dessus sont en tôle profilé à froid de chez brico-truc et font 10x10 , les coupes d'onglet sont faites au lapidaire .Avec un rivet tout les 8 mm sur les caisses à eau , je sens que ça va être une belle partie de plaisir .
J'en profite pour donner un petit coup de jeune au pointeau , pour cela je le serre dans le mandrin de la perceuse portative et le fais tourner sur la meule en rotation , de cette façon il est bien cônique.
Les premiers trous sont fait dans les cornières .
Ensuite une cornière sert de gabarit pour le perçage des flancs de caisse .
Puis le premier flanc sert à son tour de gabarit pour les autres .
Et voila le travail .
Une petit mise en place à blanc pour voir la nouvelle silhouette de la loco .
Bon , maintenant il faut contre-percer toutes les tôles et les cornières, le plus compliqué dans l'affaire est de bien placer les pièces les unes par rapport aux autres après il suffit de suivre les trous .
Le plis de la tôle du fond est fait avec avec une plieuse qui est au top de la technologie moderne .
J'ai pris un rond de 18 mm mais en faisant un éssai sur une chûte je me suis rendu compte qu'il fallait du rond de 19 mm pour avoir le rayon voulu , alors j'ai intercalé une chute de tôle de 0.5 mm entre le rond et la pièce .
Le résultat est bon et identique sur les deux pièces .
Le fond est fait un peut plus long de façon à pouvoir l'ajuster après le pliage .
Encore un aperçu de la loco avec sa caisse à eau , je ne sais toujours pas si je vais les faire fonctionnelles avec une double peau pour les problèmes évidents de corrosion .
Le fond est mis à longueur en suivant le tracé pris sur la caisse.
c'est presque ça , bon il y a encore du boulot .
Les goussets de support de caisse à eau sont réalisés en tôle de 2 mm .
Ce sont deux cornières de 10x10 qui seront vissées aux caisses .
Une fois tous les trous percés je peux passer au rivetage des cornières sur les tôles.
Je commence par la cornière du haut sur laquelle il y a des rivets avec les deux faces visibles .
Le reste des cornières est fixé aux tôles de flancs .
Je fais l'ouverture de remplissage des caisses à eau dans une rondelle de diamètre 45 et épaisseur 10 mm . La première phase est l'usinage du diamètre intérieur.
Ensuite vient le tournage du diamètre extérieur , je fais un petit épaulement de 2 mm de long qui va servir de butée pour la fixation de cette pièce sur la tôle de dessus de la caisse .
Les voila finies , les angles sont arrondis pour l'esthétique.
Je trace un cercle de diamètre 44 mm au compas à pointe sèches .
L'ouverture sera découpée avec la scie à chantourner.
Vingt minutes plus tard et une lame en moins , voici l'ouverture prête à être finie à la lime pour pouvoir accueillir le tube .
Le tube est serti par des coups de pointeau . je préfère ne pas faire de brasure à cet endroit de crainte de déformer la tôle .
La jointure est belle et cela tient bien .
Comme la tôle du dessus est terminée je peux la riveter sur les flancs .
16 septembre 2006
Rencontres de la CAV 2006
Voici des vidéo de quelques machines vues aux rencontres de la CAV à Bruxelles le WE du 2 septembre 2006 sur le circuit du PTVF http://ptvf.fte2.org/
La vidéo qui suit n'a pas été filmée aux rencontres de la CAV mais je l'aime bien quand même .
22 septembre 2006
la foire aux rivets
Cela fait maintenant trois semaines que je pose des rivets et je voulais partager avec vous quelques moments de ce travail.
comme il y a près 900 rivets sur les caisses à eau il a fallu les couper à longueur et pour cela j'ai utilisé la pince coupante et une cale d'épaisseur.
Ensuite viens le sertissage sur la presse à riveter.
Sur cette vidéo je fais le rivetage de la face avant de la cabine , les rivets sont dans des sachets de 100 et j'ouvre un sachet puis un autre et encore un et ainsi de suite , c'est à ce moment que l'on se rend compte qu'il y en a beaucoup .
L'abri (suite)
Les tôles de l'abri étaient pour la plupart maintenues par des vis de 2 mm pendant l'assemblage , je vais maintenant les riveter pour finir l'assemblage .
Il faut donc démonter des sous-ensembles et ce n'est pas fini car ils seront démontés à nouveau quand sera venu le moment de la peinture , ahhhh....... la peinture , c'est que je serais prêt de la fin .
La face avant est rivetée sur son cadre .
la façe avant est vissée sur les caisses à eau par quatre vis M3 , pour le moment ce sont des vis CHC qui sont utilisées mais lors de l'assemblage final elle seront remplacées par de la visserie H , le cylindrique héxagonal creux n'a pas sa place sur une locomotive à vapeur de cette époque .
les montants sont fixés provisoirement à la façe avant de façon à pouvoir pointer les trous de fixation du bas.
Pour accéder à ces trous il a été nécessaire de fabriquer un forêt de 3 à rallonge , je m'en sers juste pour faite un pointage car à cet endroit il faut un trou de 2.5 pour tarauder à M3 .
Je retire la face avant et les montants pour finir de percer à 2.5 et ensuite je taraude.
Vérification du bon montage des pièces après percage-taraudage.
Voici une variante de cabine sans façade.
Le rivetage de la goutière.......
et du cadre arrière sur le toit .
Le couvre joint est réalisé en tôle de 1.2 et fait 20 mm de large .
La grande presse à riveter .
Pour accéder aux rivets du fond de l'abri je me suis mis à faire une presse à riveter avec un grand col de cygne. Il s'agit d'une copie de celle que je possède .
Le levier excentrique est réalisé à partir d'un barreau de 20 mm d'épaisseur par 45 mm de large . Le profil extérieur est ébauché à la fraiseuse et la partie cylindrique est tournée en montage mixte en excentrant les mors du tour .
Un cercle de 40 mm de diamètre est tracé pour voir ce qui reste à retirer comme matière.
Un trou de 12 mm est percé au centre du cercle dans lequel je place une vis pivot . La rotation de la pièce est manuelle et il vaut mieux travailler en opposition plûtot qu'en avalant pour ne pas se faire embarquer par les efforts de coupe .
La pièce est reprise sur un axe de 12 mm pour tourner un épaulement de diamètre 30 sur 2 mm qui permet d'accueillir des bielles de remontée du vérin.
Pour percer le trou de 18 mm exentré j'utilise une fraise à deux dents coupe au centre .
Le levier est terminé .
Le col de cygne est découpé dans de l'acier à haute limite élastique de 20 mm d'épaisseur . Les deux pointes sont percées en même temps pour garantir un bon alignement , en bas elle est percée à 6,8 pour taraudage M8 et en haut j'ai fais un trou de 12 mm pour le vérin.
La chape est soudée en intercalant deux feuilles de papier entre celle ci et une cale de 20 mm ce qui donne un jeux de 3 dixièmes pour le guidage du levier .
Il vaut mieux prévoir de bon gros cordons de soudure .
Le trou de la chape est percé à 18 mm pour la passage de l'axe du levier.
La pièce de jonction entre le levier et le piston est réalisée dans un barreau de 15 mm . L'arrondis est fait avec une fraise de 40 mm .
Perçage du trou de 12 mm .
Fraisage de la pente temps que la pièce est encore maintenue au barreau .
Les bielles de remontée du vérin sont réalisées dans de la tôle de 2 mm , les deux ébauches sont pointées entre elles comme cela elle seront rigoureusement identiques.
Voici l'ensemble des pièces qui constituent le mécanisme de la presse .
Des pattes de fixation sont soudées sous le col de cygne .
Voila la machine terminée pour le moment , je me réserve le droit de faire quelques modifications en fonction de ses performances .
Avec un col de cygne de 450 mm je peux accéder aux rivets de l'avant de la cabine .
et ceux du fond des caisses à eau .
Les modifications de la presse .
Comme je le prévoyais un col de cygne de cette dimension a tendance à s'ouvrir avec les efforts de poussée lors du rivetage et il était impossible de former une tête de rivet correctement . Pour renforcer la machine j'ai soudé du plat de 40 x 5 de façon à créer un profil en I .
Ici je suis en train de fraiser la partie inférieure du col de cygne pour en réduire la section à l'extrémité.
La pointe effilée permet de passer partout . La contre bouterolle est réalisée dans une vis sans tête HC M8 ce qui permet d'ajuster l'entraxe des bouterolles en fonction de épaisseurs à riveter.
Le rivetage des flancs et du toit de l'abri a pût être terminé.
Pour me rendre compte de la déformation du col de cygne lors du rivetage, j'ai placé un comparateur entre la partie supérieure et inférieure et la déformation n'est que de 1.5 mm lors du formage d'une tête de rivet de 2 mm . Cet après midi j'ai posé 160 rivets et la presse se comporte bien , on peut dire que la conception est validée .
Avant de riveter le fond des caisses à eau je contre-perce les supports , le foret de 2mm est un peut rallongé (200mm) pour la circonstance, c'est trop mais on ne sait jamais ce que l'avenir nous réserve .
L'ensemble est terminé et va pouvoir prendre place sur le chassis.
La vue du dessous de la caisse gauche et des supports .
Ma mission de carrossier est terminée pour le moment , pour me changer les idées après la pose de près de 2000 rivets je vais passer à un autre métier.
Je vais me transformer en chaudronnier et nous allons passer à la réalisation de la chaudière .
24 octobre 2006
1 La chaudière ,
ou la réalisation de l'appareil évaporatoire .
Nous sommes au mois d'octobre et les premiers signes de l'hiver commencent à pointer le bout de leur nez.
Je trouve que c'est le bon moment de fabriquer la chaudière , comme cela s'il fait froid dans l'atelier je pourrai faire une petite flambée.
Le plan donne un tube de diamètre 164 mais je n'en ai pas trouvé , je vais donc faire avec ce que j'ai. Il s'agit d'un tube sans soudure tarif 10 de diamètre 168.4 , c'est la raison pour laquelle j'ai refait les plans en DAO avec ces nouvelles dimensions .
Le tube fait 500 mm de long et les découpes ont été faites à la scie sauteuse tout bêtement car ma meuleuse était HS à ce moment là, autrement je m'en serais donné à coeur-joie à gros coups d'étincelles .
Les flancs sont chanfreinés pour la soudure de raccordement avec le corps cylindrique.
Ici c'est un montage à blanc pour vérifier le bon assemblage des différentes pièces. Toutes les zones qui vont être soudées sont soigneusement meulées pour éviter les problèmes de soudure due à la peinture ou la rouille .
Traçage des axes des entretoises au trusquin.
Perçages des deux flancs en même temps . Je commence par des trous de 4 pour garantir de positionnement ensuite je perce à 8 mm .
Le foyer est fait dans de la tôle P265GH ( ex: A42CP ) de 5 mm qui est pliée à chaud avec cette plieuse de fortune et une bonne paire de gants .
C'est le flanc qui sert de gabarit pour le perçage du foyer .
Voila les pièces percées . Le foyer est un peut trop long en bas et sera coupé à la bonne longueur , j'avais prévu une sur-longueur à cause de la méthode de pliage artisanale .
Chanfreinage pour la soudure des entretoises .
Idem dans le foyer avec une rallonge d'outil qu'il faut démonter à chaque trous.
Les tubes à fumée sont tracés à la bonne longueur ensuite coupés à la scie et dressés au tour .
Pour voir la bonne longueur il faut juste suivre le tracé qui apparaît clairement en rotation.
La série des 18 tubes 12/17 sans soudure est prête .
perçage des plaques tubulaire à 17,4 mm . Elles sont en P265GH épaisseur 8 mm .
La virole du bouchon de ciel de foyer avant soudure côté eau.
soudure des cinq plaques de renfort du ciel de foyer.
Réalisation de petits bouchons coniques dit "bite de chien" pour éviter l'effet de souffle pendant la soudure des tubes .
Les tubes font précisément 17.2 mm de diamètre et je les évase un peut au bout pour qu'ils forcent dans les trous de 17.4 et qu'ils tiennent dans la plaque tubulaire en position verticale .
le cône à évaser est fait avec une cheville métallique qui traînait dans le bac à vis.
tous les tubes sont emmanchés légèrement dur côté foyer . Les deux plaques tubulaires sont pointées sur une chute de tube carré de 100 de façon à ce que tout soit bien en position pour la soudure des tubes .
Les bouchons côté boite à fumée.
Le montage est mis en position verticale et nous sommes prêts pour la scéance de soudure.
La zone de soudure est bien décapée pour éviter les défauts ou les inclusions .
c'est toujours avec le même soin que je nettoie la zone de soudure à chaque tube avec la brosse métallique et la pointe à tracer pour les petits recoins .
ça y est les 18 tubes sont soudés côté foyer. Je me sens à moitié soulagé car c'est une étape que je redoutais dans la réalisation de la chaudière , bon à moitié car il faut faire l'autre plaque ....
Contrôle des soudures par ressuage .
Pour m'assurer que les soudures du faisceau tubulaire sont étanches je fais un contrôle par ressuage.
Le contrôle par ressuage permet de détecter des défauts de compacité, parfois très fins, débouchants en surface et non obstrués (fissures, porosités, replis, manque de liaison) sur des matériaux métalliques non poreux et non absorbants.
Ce contrôle est réalisé à l'aide de produits (les pénétrants) à très faible tension superficielle qui pénètrent par capillarité dans les défauts débouchants en surface.
Après élimination de l'excès de pénétrant sur la surface des pièces, l'apparition visuelle des défauts est réalisée par l'application d'un révélateur en une fine couche de poudre constituée de microscopiques tubes capillaires qui pompent le pénétrant retenu dans les discontinuités des défauts.
Application à la bombe du pénétrant , il faut le laisser agir pendant 30 minutes puis laver à l'eau pour retirer tout le produit , bien sécher la pièce à l'air comprimé par exemple.
Application du révélateur .
Il faut juste regarder s'il se forme des taches violettes. Dans le cas présent il n'y en a pas donc les soudures sont étanches .
Avant d'entreprendre la soudure en vraie je me suis exercé sur une fausse plaque tubulaire munie de chutes de tubes , c'était juste pour acquérir le coups de main circulaire et vérifier les réglages du poste à souder . j'ai fais une coupe dans ce martyr et on voit bien le jour entre la plaque et le tube et la forme du cordon de soudure .
Cette plaque ne sera pas soudée dans la chaudière ....... en fait je viens de la trouver sur une brocante par le plus beau des hasards. Sur la photo elle parait jaune mais elle est en aluminium , je pense que c'est une copie car les vraies étaient en bronze et celle-ci est un peut trop belle pour avoir séjourné sur une loco à vapeur , enfin si quelqu'un a des infos ====> romubricoltout@yahoo.fr
Bon , revenons à nos soudures , pour éviter que le bout de l'électrode tremble trop et avoir une meilleur précision dans la soudure je coupe les baguette en deux , une moitié pour deux tubes.
Maintenant les bouchons sont posés côté foyer.
Et voila le faisceau tubulaire soudé.
Le régulateur sera fait avec une vanne quart de tour , il est donc nécessaire de modifier quelque peux les plans du dôme pour que cette dernière prenne place à l'intérieur .
La virole qui est soudée sur le corps cylindrique de la chaudière est réalisée dans une bride épaisseur 25 mm .
Ici je fais un petit épaulement pour la fixation de la plaque support du régulateur.
Je fais un petit gabarit de perçage pour la virole et le dôme. Il s'agit simplement d'une plaque alésée sur 1 mm de profondeur au diamètre extérieur des deux pièces . La plaque est maintenue par un mandrin magnétique .
Pointage des trous dans le gabarit .
La virole est pincée en place dans le gabarit pendant le pointage des trous .
Il reste à percer au diamètre 5 pour taraudage M6 .
Les taraudages sont fait.
Je passe maintenant à l'usinage de la bride du dôme, le diamètre intérieur est ajusté au diamètre du tube et la face est blanchie pour la soudure .
Le tube est en "tarif 3" sans soudure de diamètre 60.3 mm .
La soudure inférieure est faite dans l'angle laissé entre le tube et la bride .
La soudure supérieure est sympa à réaliser d'une seule traite, bon exercice de style .
Pour reprendre le dôme mécano-soudé il a été nécessaire de fabriquer une pointe tournante à trois touches réglables .
Dressage de la face et tournage du diamètre avec un outil à droite .
Dressage de l'autre face avec un outil à gauche.
En fait il s'agit d'un seul outil , mixte et économique ===> un seul corps , deux plaquettes brasées à l'argent .
C'est le même gabarit qui sert au pointage des trous .
La vidéo du tournage .
Le grugeage de la virolle .
La virole est vissée sur le gabarit de perçage qui sert maintenant de montage d'usinage . c'est l'outil qui avait servi à la réalisation de la selle de chaudière et la cheminée qui reprend du service.
Avec une histoire comme celle là , j'ai encore retrouvé une pelle de copeaux au bout de l'atelier et rien dans le bac de la fraiseuse !
Le grugeage est réalisé en deux fois en retournant la pièce , l'outil à aléser n'est pas assez long .
Il ne manque plus qu'un joli cordon de soudure .
Pour tomber le trou de diamètre 60 mm je traçe un cercle au compas et je pointe une couronne de trous tangents .
Voila les trous percés , je ne sais pas comment je m'y prends mais à chaque fois ça part de travers , il y a des trous qui dévient vers l'autre et de l'autre côté nous avons un pont de matière. Je n'aime pas cette façon de faire mais faute de trépan on fait avec.
Finition à la meuleuse droite . je suis le roi du pétrole avec ma nouvelle visière , c'est quand même agréable de ne plus se prendre des pétillons au visage .
La peinture est poncée ,toujours pour des questions de qualité de la soudure.
Je cale la chaudière horizontalement dans l'étau de façon à pouvoir positionner la virole du dôme correctement .
La virole est bien positionnée , il faut juste la pointer par quelques points de soudure .
Le laitier se lève tout seul , c'est bon signe.
Voila la virole soudée à l'extérieur , il reste à faire la soudure intérieure , ce n'est pas la plus simple.
Le bouchon du dôme est réalisé dans un disque épaisseur 8 mm d'un diamètre supérieur au diamètre du tube pour que la soudure soit faite dans l'angle.
L'ensemble est bridé énergiquement pendant la soudure .
ça ne se voit pas sur l'image mais il y a une soudure à l'intérieur et tout au fond du dôme qui m'a donné du fil à retordre . Elle ne sert à rien très certainement mais il fallait que je la fasse pour avoir l'esprit tranquille .
Tournage de la virole qui sert à la fixation du tube à vapeur d'alimentation des cylindres .
Maintien en place par une vis à travers le trous de la plaque tubulaire .
Et hop , encore un cordon , c'est la foire à l'électrode de 3.15
Entre deux soudures , pour changer , je fais les entretoise du foyer dans de l'étiré de 8 mm.
Elles sont mises en place en frappant légèrement dessus au marteau , le perçage est juste à 8 mm. Je vais placer la plaque extérieure comme guide de l'autre côté.
L'électrode est tordue pour avoir le meilleur angle de soudure dans cet espace réduit.
Pour avoir une bonne pénétration de la soudure sur des entretoises j'ai poussé un peut l'intensité à 108 A au lieu de 100 A habituellement avec ces baguettes. J'ai oublié de dire que je soude en polarité négative c'est à dire que le moins est branché au porte électrode et cela pour avoir plus de pénétration .
Bien sûr une tôle qui subit l'agression de cinquante points de retrait du même côté ne peut que se tordre , il faudra donc la redresser.
Un petit calage dans l'étau , on serre et le tour est joué .
Pointage du foyer sur la plaque tubulaire .
J'adore ça , quand on lève la cagoule et que l'on constate cela on est assuré de la réussite de la soudure .
Le verdict du laitier ne ment pas .
La paroi arrière du foyer et le cadre du gueulard . Les chanfreins sont réalisés à la meuleuse droite et sont toujours là pour la péné .
Pointage du cadre sur la plaque avant soudure définitive .
04 janvier 2007
2 la chaudière,
ça y est , le cadre du gueulard est soudé intérieur/extérieur .
La tôle du foyer est coupée à la bonne longueur maintenant qu'elle est soudée .
Montage à blanc pour vérifier les côtes .
Calage du corps cylindrique avec les flancs de la chaudière de façon à ce que tout soit bien positionné pour déterminer la potition exacte du tube de prise de vapeur .
Brasage d'un coude en 1/4 au bout du tube de prise de vapeur pour le montage de la vanne du régulateur .
Traçage puis découpe de la sur-longueur du tube .
Soudure intérieur du tube . L'électrode est complètement cintrée pour faire la soudure circulaire d'une seule traîte .
Le tube est aussi soudé du côté extérieur ensuite la surface est dressée à la fraiseuse pour assurer une bonne surface de contact et je l'espère bien étanche !! La fraise utilisée n'est peut être pas la plus adaptée au travail mais j'ai eu la flème de la démonter pour si peu .
Voila la surface dressée .
On vois ici le montage de la vanne sur le tube .
Pour le régulateur je vais utiliser une vanne quart de tour qui a des joints en téflon.
Dans un jet de bronze qui viens de chez le ferrailleur , je vais faire le raccord d'alimentation en vapeur .
Tournage du diamètre extérieur à 30 mm , le trou de 10 est déjà fait , c'est ça de moins à faire .
Pointage du trou dans lequel il sera soudé un tube en cuivre qui amènera la vapeur aux cylindres via la selle de chaudière .
Pour arriver au diamètre final de 10 mm je suis passé par tous les diamètres de milimètre en milimètre car quand on perce dans du bronze la pièce à tendance à grimper au forêt.
Après avoir séparé le tronçon voulu à la scie à métaux , il reste à dresser la face au tour .
Traçage et pointage des trois trous de fixation .
Un petit aparté sur le réglage de la perpendicularité de la table de la perceuse avec le comparateur. Cette table avait la fâcheuse tendance de s'incliner quand je ne perçais pas bien au centre de celle-ci , alors je l'ai réglé aux petits oignons et un goupillage est venu immobiliser tout ça .
Je pense que ces trous doivent être bien d'équerre !?.
Mise en place du raccord sur la sortie de vapeur pour pointer les trous de fixation .
Une fois les trous percés je taraude à M4.
Et voila un joli raccord ...... ce qui n'est pas drôle dans la réalisation de la chaudière , c'est que l'on fait plein de soudures en pensant qu'elle sont belles et que cela ne va pas fuire et c'est au momment de l'épeuve hydraulique que l'on sait si c'est bon ou pas . Donc je reste dans le doute jusqu'au momment de cette épreuve ( elle porte bien son nom ! ).
Tournage du bossage de fixation du guide de la commande du régulateur .
Mise en place sur la face arrière de la chaudière avant soudure .
J'ai fais deux passe de soudure de façon à avoir un surplus de métal que j'ai poncé au disque à lamelles pour des questions d'esthétique .
Le guide du régulateur.
C'est dans du rond de 75 mm que j'ai attaqué à la scie à métaux que sera réalisé le guide du levier du régulateur.
La première opération consiste à tourner un diamètre et à dresser la face pour permettre un maintien efficace de la pièce pour la suite des opérations .
Voila la pièce prête à subir un gros enlèvement de matière.
Tournage de la portée qui s'insère dans la face arrière de la chaudière.
Retournement de la pièce et réalisation de l'évidement et du perçage de 6 mm pour le passage de la tige de commande du régulateur .
Perçage et taraudage de la portée du presse étoupe .
Après traçage , je découpe la partie de la pièce qui nous intéresse .
Les formes droites sont finies à la fraise .
Et les formes arrondies sont finies au lapidaire .
Je perce maintenant deux trous de diamètre 2 mm aux emplacements des vis de fixation de la barrette qui fait office de couvercle .
Maintenant je trace un trait à 4 mm du bord qui permetra de scier cette barrette .
Voila la barrette détachée .
Après avoir tracé les encoches je fais l'ébauche du travail à la meuleuse , c'est toujours ça de moins à fraiser .
Surtout que la fraise a un grand porte-a-faux .
Il reste plus qu'à tarauder à M2.5 pour mettre les vis qui maintiennent la barrette .
05 janvier 2007
3 la chaudière,
Les quatre trous de fixation sur la chaudière sont fraisurés et voila la pièce terminée . Le presse étoupe est tiré d'un raccord pneumatique en inox raccourci pour l'occasion , cela fait un filetage de moins à faire !
La face arrière de la chaudière est plaquée contre le cadre du gueulard de façon à pouvoir réaliser des pointages de positionnement avant soudure .
Parfois il se forme un petit cratère rempli de laitier au début ou à la fin de la soudure , il faut bien le nettoyer en grattant avec un objet pointu car lors de la reprise de la soudure suivante il formera un cratère encore plus gros .
La face arrière est soudée côté eau tout autour du cadre .
Il reste plus qu'à remplir la saignée d'un bon cordon de soudure côté feu . Ces soudures seront arasées à la meuleuse droite pour que plus rien ne dépasse dans le gueulard , ça ne sert à rien mais c'est plus joli .
Bien sûr la soudure côté eau c'est chargé de déformer la tôle et à rendu la face arrière de la chaudière complètement bombée .
Rien de bien méchant , il suffit juste d'effectuer des chauffes de réteind sur la face opposée aux soudures . Il faut chauffer vite et fort, pour cela j'ai pris le bec de 400 litres/h avec un réglage de la flamme légèrement carburante pour ne pas créer d'amorce de fusion de l'acier comme cela est le cas avec une flamme oxydante.
Au passage je montre au foyer ce qu'est une flamme , enfin , celle-ci le fait sourire en comparaison à ce qui l'attend .
Ci-dessus, la vidéo prise lors d'un point de chauffe.
J'adore ce jouet , c'est un chalumeau à allumage automatique avec mémoire des réglages . La vidéo ci-dessus montre avec quelle facilité on allume et on éteint ce flambard , de plus il permet des économies de gaz puisque l'allumage se fait juste au moment de la soudure.
Les pièces sont maintenues par des serre-joints pendant la phase de pointage.
Les points sont juste là pour que les pièces ne bougent pas pendant la soudure et parfois il y en a qui lachent sous les efforts de dilatation du métal.
Celui-ci a fait "clongk" pendant que je réalisais le cordon de raccordement d'une paroi sur la virole.
La virole du régulateur est protégée par une petite plaque en alu vissée.
La face avant du foyer est maintenue par des vis et des écrous qui permettent de régler l'entrefer avec la plaque tubulaire du foyer . une bonne soudure en angle la lie définitivement au corps cylindrique .
Mettez votre masque avec un verre de teinte 11 avant de visionner cette vidéo ...
Première passe ...
seconde passe.
Ci-dessus la vidéo de la soudure d'une partie de la face arrière de la chaudière .
C'est le moment de souder les entretoises à l'extérieur.
Après la première rangée je soude le reste sans retirer le laitier , ça sera la surprise à la fin ....
Et voila , mauvaise surprise , il y a une soufflure dans une soudure. Allez , on gratte et on remet un coup de soudure.
J'ai fais une seconde passe sur la soudure de la face arrière pour avoir assez de matière pour mette un léger coups de lime sur le cordon juste pour l'esthétique.
La plaque tubulaire avant est maintenant soudée au corps cylindrique .
Je place la chaudière sur le châssis pour contrôler que le corps cylindrique ne s'est pas trop déformé et qu'il rentre toujours dans la boite à fumée .
Ouf ! tout est bon . En fait je le savais car j'ai fais le nécessaire pour qu'il soit conforme . Il s'était ovalisé après la soudure de la virole du dôme et il a fallut que je le bride pendant la soudure de la plaque tubulaire pour qu'il reprenne sa forme circulaire .
Elle commence à me dépasser sur la balance .Sans commentaires !
Soudure des trois entretoises de devant .
Le cadre de foyer.
Le cadre du foyer est fait dans du carré de 16 qui est usiné à la demande en fonction des variations de côtes de la tôlerie.
Chaque pièce à sa place , les cotes ne sont pas régulières , la chaudière s'est déformée sous les différentes containtes des soudures.
Je tiens les barreaux en place avec un pavé magnétique pour les pointer entre eux .
Une fois le cadre entièrement pointé je fais des chanfreins de pénétration in-situ avec la meuleuse .
Chaque joint fait l'objet de quatre soudures de façon à former un cadre homogène . Ensuite les cordons sont arasés.
Le cadre est positionné à - 10 mm et est prêt pour la soudure .
Je commence par faire les angles (pas simple la chose !) que je relie par des cordons droits ensuite .
Je réalise que les entretoises du cadre du foyer ne vont pas être d'une grande utilité et plutot source de problèmes qu'autre chose ,alors je décide de les reboucher . Un bon fraisurage permet combler facilement le trou avec de la soudure .
depuis le moment où je les ai percé dans les tôle de flancs je me suis dit que ce n'était pas une bonne idée , mais bon ils étaient percés , mais maintenant ils sont colmatés , l'affaire et classée .
De toute façon avec une soudure comme celle là rien ne devrait pas bouger .
Je passe un coups de fraise sous la chaudière pour calibrer la côte de la hauteur du foyer par rapport à la selle de chaudière .
Maintenant la chaudière peut être placée bien horizontalement sur la châssis et le foyer forme un bon plan d'assise.
Les viroles de vidange sont usinées dans une barre , le filetage est réalisé en 1/8 gaz pour pouvoir utiliser des bouchons du commerce.
La virole est soudée alors qu'elle fait encore partie de la barre pour permettre une meilleure discipation des calories lors du soudage et éviter qu'elle ne fonde à la fin du cordon comme cela m'est déjà arrivé sur des pièces de faible section.
ensuite il suffit de couper le surplus à la disqueuse pour la mettre à la bonne longueur.
Percage du trou pour la virole de la prise de vapeur.
Même principe mais en 1/4 gaz
On soude.....
On coupe .....et c'est fini.
Perçage d'une pièce qui servira de piquage pour le niveau d'eau. J'utilise un mandrin à deux mors pour maintenir la pièce bien verticalement .
Perçage sur la fraiseuse de tous les trous de piquage de la face arrière de la chaudière . Je le fais sur cette machine car la perceuse à colone est hors capacité.
Le taraudage au pas fin est amorcé avec ce guide qui permet de tenir le taraud bien d'équerre pendant la phase critique de l'amorçage du filet. c'est un simple morceau de tube carré qui est percé aux diamètres des différents tarauds.
deux trous pour le niveau , deux arrivées d'eau , deux robinets de contrôle du niveau , je pense que le compte y est .
Pour tarauder les emplacements des soupapes dans le dôme , un poids me sert de troisième main pendant que je tourne manuellement la poulie de la perceuse .
Je me suis servi de l'ouverture du gueulard pour tracer le gabarit sur lequel je vais former la porte du foyer en tôle de 3 mm.
La forme est approchée par facette succésives à la fraiseuse puis finie au lapidaire .
L'arrête est arrondie pour le formage et donner le rayon voulu à la porte . Le gabarit est posé sur la chute de 3mm qui va être formée.
C'est en forgeant que l'on devient forgeron.
Pour le moment ça ne ressemble à rien .
Un coup de disque à tronçonner pour retirer le plus gros de la collerette.
Puis passage à la fraiseuse pour finir la côte.
Voila la porte , pas celle du paradis mais sûrement celle de l'enfer quand un lit de charbon bien rouge rugira dans le foyer .
Je fais des petits bossages qui vont permettre de visser les gonds de la porte ainsi que le verrou sans avoir à tarauder les tôles de la chaudière elle même .
Ils sont prévu plus épais pour pouvoir les fraiser in-situ.
J'en profite pour donner un petit coup de meuleuse droite pour lisser les soudures de ces bossages , toujours ces lois de l'esthétique qui me rappellent à l'ordre .
La charnière de la porte est réalisée dans une barre de 22x12.
Perçage du trou sur la fraiseuse pour qu'il soit bien parallèle à la face d'appuis.
La largueur de la charnière est réduite à 20 mm.
Séparation de la partie qui nous intéresse .
Les arrondis sont fait à la lime.
Les gonds de la porte sont fait dans du plat de 10x5. Un pli est fait avec un coup de marteau de façon à ce que le trou de l'axe de la charnière se retrouve au milieu du plat .
Le centre du trou est marqué par la pression de la pièce sur une bille qui est logée dans le trou de la charnière.
Il reste à mettre un coups de pointeau et percer à 4 mm.
Pour faire le contour extérieur , le plus gros est fait à la fraise et le reste est fini au lapidaire.
Trois trous de 2 mm sont percés pour fixer les gonds à la porte par rivetage .
La porte est maintenue en place par un serre joint et marque les trous avec un pointeau fait dans un morceau de corde à piano de 2 mm de diamètre
Le premier gond est riveté , je peux pointer le deuxième .
Encore des rivets , il y avait longtemps .
21 janvier 2007
4 la chaudière,
L'épreuve hydraulique.
J'attendais la filière qui va me permettre de faire les bouchons pour éprouver la chaudière. Elle est arrivée et je lui ai fait un montage de guidage sur le tour.
C'est une vis CHC M18 qui traînait dans mon bac à vis qui servira de base au montage. La tête est alésée pour recevoir la filière et la partie filetée de la vis est tournée cylindrique pour coulisser dans le trou que j'ai percé dans le cône CM2 d'un vieil outil qui n'était pas en acier bien dur au point que je n'ai pas eu de mal à l'aléser au diamètre 17 ! Un trou de 8 dans le corps du montage permet de fixer une barre de rappel et un taraudage M4 est prévu pour la vis de maintien de la filière.
Voila les bouchons , ils ne sont pas très beau mais c'est bien suffisant . Un trou de 4 est percé pour pouvoir les visser à l'aide d'une tige .
Pour tracer le contour du joint du dôme de prise de vapeur je mets à contribution mes doigts tout sales , en frottant sur le papier la forme apparaît et il est simple de suivre cette marque aux ciseaux. Les trous de vis sont découpés avec un tube affûté au bout en guise d'emporte pièces.
Voila un joli joint sur mesure.
Test de fuite.
Pour contrôler la présence de fuites avant de faire l'épreuve hydraulique je met la chaudière sous pression à l'air comprimé à 2 bars et j'arrose copieusement le tout de produit détecteur de fuites . il s'agit d'eau savonneuse qui fait des bulles si il y a une fuite. En tout j'en ai trouvé 7 : deux aux tirants extérieurs gauche ,
une sur un tirant intérieur droit ,
et quatre sur le cadre du foyer.
Il s'agit de petites inclusions de laitier dans les angles que j'ai mis à nu lorsque j'ai fraisé la partie inférieure de la chaudière .
Un coup de meuleuse pour aller chercher une zone plus saine et ménager une saignée de pénétration.
Un coup de soudure et la fuite fait partie du passé .
Il reste à passer la lime pour affeurer le cordon de soudure et c'est fini .
La prochaine fois je ferai un cordon de soudure en vert sur la photo de façon à ne pas avoir un angle fermé pour la soudure du cadre .
Le moment de vérité ......
Maintenant que je sais qu'il n'y a pas de fuites à 2 bars je vais pouvoir jouer à l'eau , à la période estivale cela aurai été mieux par rapport aux températures fraîches de ce mois de janvier .En premier lieux la chaudière est remplie par le trou du dôme .
Ensuite celui-ci est remonté et je fais la purge de l'air à travers un raccord pneumatique que je ferme quand l'eau jailli. Enfin je dis l'eau mais elle n'est pas pure , j'y ai ajouté 1% d'huile de coupe soluble pour la rendre anti-rouille et éviter de voir ma table devenir toute rouge .
L'eau est poussée par une pompe hydraulique recyclée en pompe à eau pour la circonstance. C'est aussi pour elle que j'ai mis de l'huile de coupe.
15h57 , la pression est un peut au dessus de 16 bars.
Une demie heure plus tard elle est descendu à 11.5 bars
En fait j'avais une fuite au raccord de la vanne de coupure. Je démonte et remplace le joint téflon avec lequel je n'arrive pas à obtenir l'étanchéité par du loctite "oléoétanche"
Pour voir la déformation des tôles sous la pression j'ai placé un comparateur sur la face arrière de la chaudière. Aiguille à zéro sous 14 bars
Aiguille à -2 à zéro bars .C'est comme cela que j'ai vu que la tôle se déforme de 0.02 mm sous cette pression .
Pendant que la loctite sèche je fais un peu le ménage .
Les essais repennent , 17h08 : 16 bars
17h39 : 15 bars
Comme j'ai mis plein de manos en guise de bouchons je peux contrôler si la pression est la même sur chacun d'entre eux.
J'ai laissé la pression une heure pour voir et elle n'a pas chutée de plus d'un bar. Je pense que cette chaudière est bonne pour le service.
Maintenant que la chaudière est éprouvée je peux reprendre la fabrication des accessoires. Il faut bien terminer cette porte que j'ai laissé en plan pour jouer à l'eau.
contre-percage de la charnière sur la chaudière.
Une vis de 2 va me servir de gauge de profondeur , ce n'est pas le moment de passer au travers de la tôle !
Et il vaut mieux contrôler régulièrement la profondeur .
Après taraudage des trous , la porte peut être fixée . Ce sont deux vis M3 qui assurent le maintien , elles me paraissent un peut juste mais si elles se révèlent trop fragiles je passerai au M4 .
L'axe du loquet de porte est tourné dans de l'inox de 8. Il sera repris en pince sur la fraiseuse pour faire le côté bombé .
Le loquet est fait en plat de 10 x 3.
Le guide du loquet est fraisé dans une chute de 5 mm qui est plus grande que nécessaire pour pouvoir brider cette pièce de petite taille .
Le plus gros de la matière est tombé en deux coups de scie et le profil final de la pièce est fraisé en l'air .
L'ébauche est terminée . Les quatre trous n'ont rien à voir, ils étaient déjà présents dans la chute .
Voici la pièce terminée après un passage au lapidaire pour faire les rayons .
Deux rivets la maintiennent en place .
Le taquet de verrou.
Fraisage de la base et de l'épaulement dans une chute de 12 mm d'épais.
La pièce est posée sur sa base et le plus gros de la matière est enlevé par tréflage.Il s'agit d'une méthode d'ébauche à avance rapide , la fraise travaille selon l’axe Z de la machine, par passes successives .En effet, contrairement au contournage qui engendre des forces radiales importantes, donc des flexions d’outils en rapport, le tréflage travaille en axial et supprime en grande partie ces inconvénients.
La passe de finition est faite en contournage .
La pièce est prévue plus longue pour le bridage .
Après la mise à longueur et la finition au lapidaire voici une grosse pièce qui tient sur l'ongle du pouce .
Pour la fixer sur la chaudière , un premier trou est taraudé puis le deuxième est percé à travers la pièce qui est bloquée , comme cela je suis sûr d'avoir le bon entraxe .
La poignée de porte .
La poignée est faite dans du rond de 6 en inox.
La reprise du bout est faite en vissant la poignée dans une goupille taraudée qui est serrée en pince .
Les goupilles pour trous borgnes ont la particularité d'être taraudées en bout pour pouvoir les extraire avec un outil spécial , elles font des mandrins de reprise bien pratiques.
La poignée est collée au blocpress et le surplus de filetage derrière est arasé .
Le bouclier thermique .
Pour éviter que la porte ne prenne toute la chaleur produite par le feu je vais lui faire un bouclier thermique dans de la tôle d'inox de 1.5 mm.
Il faut prévoir 1 mm de moins tout autour par rapport à l'ouverture pour ne pas gêner le mouvement de la porte.
Traçage de l'emplacement des axes de maintien du bouclier .
Les entretoises sont réalisées en rond de 6 inox épaulé au diamètre 3,5 à un bout pour former une tête de rivet et taraudé à M3 de l'autre côté pour vissage à travers la porte .
J'ai chauffé le métal au rouge pour former la tête de rivet avec une bouterole .
On voit ici les vis H M3 côté porte .
J'ai trouvé chez le marchand de meuble en kit suédois pour 10€ ces lampes de bureau en 12V qui sont très bien pour équiper les machines outils .
L'axe de porte de foyer
L'axe et fait en étiré de 4 qui est fileté au bout pour y fixer une boule.
La boule est faite à partir d'un écrou borgne qui est tourné à la forme voulue .
L'axe est en place , un trou de 1 mm est percé dans la partie basse pour y mettre une goupille fendue .
La grille du foyer .
Deux barreaux de 10x10 sont soudés dans le foyer pour faire les supports de grille.
La grille est faite à partir de fer plat de 20 x 5 débités à longueur à la cisaille .
Un gabarit de soudure est réalisé à partir de chutes de fer pointé sur une tôle. Les entretoises en rond de 5 sont maintenues en place par un guide pendant le pointage de la soudure .
Chaque élément est plaqué fermement sur le précédent pendant le pointage pour éviter les déformations dues au rétreint de la soudure .
Une fois que le premier côté est pointé je serre la grille dans l'étau pour faire des saignées à la meuleuse sur l'autre face , un cordon de soudure viendra immobiliser le tout ensuite je meule les pointages de la première face et réalise la même opération de soudure dans des saignées.
La grille est faite en deux tronçons pour pouvoir être introduite dans le foyer par le gueulard.
Mise à longueur et fraisage d'un épaulement qui portera sur les barreaux de soutien.
La grille est en place et possède 2.5 mm de débattement dans tout les sens pour éviter qu'elle ne coince avec la dilatation .
Une vue de l'intérieur . Le niveau supérieur de la grille arrive au raz du cadre du foyer .
Soudure en place du support arrière de la tôle d'enveloppe de la chaudière .
Puis le support avant .
11 février 2007
5 la chaudière,
La fixation de la chaudière au châssis .
Soudure d'un plat de 5x10 sur le bas du foyer pour réaliser le rail d'ancrage .
La chaudière est placée sur la table de la fraiseuse pour y dresser le plat que je viens de souder.
L'épaisseur est amenée à 4,5 mm de haut pour 5 mm de large.
C'est dans un barreau de 12x12 que je fraise les guides.
Les trous sont pointé , percés puis taraudés à M4.
Les deux guides une fois séparés.
Le guide de droite en place sur le rail . La chaudière peut se dilater en longueur autant qu'elle veut , j'ai au moins 15 mm de liberté dans le mouvement de glissement.
Les trous de fixation des guides sont pointés et ensuite percés une fois la chaudière retirée .
Un gousset est prévu pour relier une vis du guide au châssis les trois autres sont vissées à travers le plancher .
Les goussets sont rivetés sur une cornière de 15 mm soudées en équerre .
Le gousset est en place.
La fixation de la chaudière à la boite à fumée est assurée par deux vis M6 . Les trous sont d'abord percés dans la boite à fumée de façon à pouvoir visser les pattes de fixation pendant que je les pointe à la soudure in-situ.
Les pattes en fer plat de 8x20 sont ensuite soudées à la plaque tubulaire .
La chaudière est maintenant solidaire du châssis.
Et hop , une petite photo en moir et blanc au passage .
Mise en place et soudure du support intermédiaire de la tôle d'enveloppe .
La sablière sera fixée par une vis M8 au centre et en appuis sur quatre supports .
La chaudière et passée au grenaillage pour retirer toute trace d'oxydation , de calamine et de peinture.
Gros plan sur l'aspect de surface grenaillé .
Aussitôt je passe une première couche de peinture haute température couleur alu car le métal grenaillé est très sensible à l'oxydation.
Le lendemain la peinture est sèche et elle s'est éclaircie , on a l'impression que c'est une pièce de fonderie en aluminium.
J'ai oublié de souder le support de fixation de la plaque d'identification de la chaudière . Heureusement que je vais mettre une seconde couche de peinture !!
Le support est réalisé en inox de 1,5 mm et il est pointé de chaque côté , il est plié en U pour pouvoir riveter la plaque d'identification sans perforer la paroi du foyer . Sur cette plaque on y retrouvera le nom du constructeur , l'année de fabrication , la pression d'épreuve , la pression de service , et le N° de de la chaudière que me communiquera la CAV après déclaration .
Le formulaire de déclaration est visible en grand en cliquant sur l'image de gauche .
Une vue d'un guide de retenue de la chaudière alors que la caisse à charbon est démontée .
j'ai remonté quelques accessoires pour le plaisir des yeux .
Les soupapes de sûreté.
Les sièges de soupapes sont réalisés à partir d'un manchon réducteur 1/4-1/8.
Il faut les aléser pour obtenir un diamètre intérieur de 10 mm.
Les colonnettes sont faites en inox de diamètre 6 mm .La première phase consiste à tourner le diamètre à 5 mm et de préparer la partie filetée au diamètre de 4,9 pour le passage de la filière M5 .
La pièce est retournée et je fais un congé de raccordement avec l'outil à rayon.
Ensuite tournage d'un épaulement pour fileter à M5.
Pour fileter bien droit , je guide les premiers filets en plaquant la filière contre la table de la fraiseuse et je tourne la broche à la main en même temps que j'avance la table .
Les quatre colonnettes sont terminées .
Elles ont pris place sur le dôme de prise de vapeur ainsi que les sièges de soupapes .
La même chose en vue du dessus .
Les poussoirs sont tournés dans du rond de 10 mm et comme il faut réaliser un diamètre 4 sur 35 mm de long je travaille en gradins de façon à éviter le flambage de la pièce pendant l'opération d'ébauche .
L'opération est terminée et cela fait quand même une longueur de 9 fois le diamètre , normalement il faudrait une contre-pointe pour maintenir la pièce mais il n'y en a pas sur la fraiseuse alors on fait sans .
Les deux poussoirs sont fait dans le même rond .Il reste à les séparer par un coup de scie et à tourner les extrémités coniques .
Réglage de l'angle de l'outil pour obtenir une pointe à 120°.
Et voila c'est chose faite .
Voici deux jolis poussoirs de soupape .
Les barrettes de retenue sont faites en plat de 10x4 . Les trous sont percés et les deux pièces seront séparées ensuite .
Un passage au lapidaire pour faire les arrondis et les pièces sont terminé .
Pour faire les clapets des soupapes il fallait de l'inox de 16 et j'ai eu beau fouiller dans tout l'atelier je n'en ai pas trouvé alors c'est un morceau de rond de 50 qui est passé à la casserole , enfin je devrais plutôt dire au tour . Sur cette vidéo vous verrez les copeaux qui sortent rouges parce que la plaquette carbure ne coupait plus alors je l'ai chauffée au chalumeau pour mettre la brasure en fusion et je l'ai tournée d'un tiers tour et la coupe à repris en faisant de beaux copeaux en spirale. ( bien sûr j'ai retiré l'outil de la tourelle pour le chauffer )
Sacré travail de tournage pour obtenir ce rond de 16 mais cela ne m'a pris que peu de temps et j'ai pu continuer les soupapes.
Tournage d'un épaulement de 10 mm.
Réalisation d'une gorge de 3 mm de large .
Toujours le même principe , il faut séparer les deux pièces .
Reprise de l'épaulement côté poussoir .
La portée du poussoir est réalisée avec la dent d'une fraise à deux lèvres comme outil de tour.
J'ai essayé pas mal de trucs mais c'est cette méthode qui a donnée toutes satisfactions .
Mise en position à 60° pour le fraisage en triangle du clapet.
J'intercale une petite chute d'alu de 2 mm entre la pièce et la bride , elle fait office de martyr pour ne pas marquer la pièce et en même temps cela donne un serrage plus énergique car en se déformant sous la pression de la bride l'alu offre une meilleure surface de contact .De plus l'alu à un très mauvais coefficient de frottement qui est bien utile dans ce cas .
Voila la pièce finie .
Il ne manque plus que le ressort de pression .
12 février 2007
6 la chaudière,
Les ressorts de soupapes.
Ils sont fait avec de la corde à piano de 2 mm de diamètre . La broche à un diamètre de 5 mm et un trou de 2 mm est percé perpendiculairement à l'axe pour l'entraînement du fil .
Le guide fil est doté d'un trou oblique de 2.2 mm qui est fendu pour pouvoir pincer le fil en serrant le bout du guide .
La vis de serrage de droite sur la tourelle sert au maintien du guide fil et la vis de gauche sert au réglage de la force de retenue du fil . Quand le premier tour mort est fait j'embraye la vis mère avec un pas de 3.5 mm et je tourne la broche à la main pour former le ressort .
L'extrémitée est finie par un tour mort une fois que l'on a le nombre de spires voulu .
Un barreau percé à 8.4 mm est serré sur la table du touret à meuler pour usiner le bout des ressorts .
Le ressort peut tourner librement dans le support.
Il suffit de faire tourner le ressort sur la face de la meule pour le mettre à longueur , il faut le tremper régulièrement dans l'eau pour ne pas qu'il chauffe de trop et ne perde ses caractéristiques mécaniques .
Les ressorts sont terminés.
Les ressorts sont en place et il reste à régler la pression d'ouverture .
Le rodage des soupapes est fait en faisant tourner le clapet sur la portée avec du Miror . L'entraînement en rotation est assuré par un morceau de tube en caoutchouc monté sur une tête de vis CHC serrée dans le mandrin de la perceuse.
Le niveau à eau.
Le corps du niveau est tourné dans du bronze. Le gros diamères fait 13 et le petit 6.3 mm.
Réalisation d'un congé de raccordement avec un rayon de 1,5 mm.
Pour faire la partie sphérique du corps je vais tester un nouvel outil . Je soudes un tronçon de cage de roulement à bille sur un barreau pour faire un oulil à façonner des arrondis.
Un affûtage dans les règles de l'art et ça marche ! une chose est sûre c'est que le rayon est à la bonne côte , ici 6 mm.
Il est un peut émoussé sur les pointes apès avoir fait deux pièces , je vais essayer de lui faire une trempe pour la prochaine fois.
Reprise sur le tour pour fileter à 1/4x40.
Fraisage d'un plat qui servira de point de départ au perçage de positionnement des supports de tube.
Le perçage est fait avec une fraise deux lèvres de 6,5 mm.
Les supports de tube sont fait à partir de raccords bi-conique . je cherche le plus souvent possible le moyen de ne pas avoir à faire des filetages qui ne sont pas chose facile avec mon vieux tour .
Le support est brasé sur le corps puis la pièce est reprise par le filetage pour percer l'extrémité et la tarauder à 1/4x40..
Tournage du corps du presse étoupe .
Le corps est repris par le filetage de façon à finir l'autre côté .
Perçage et taraudage à M4 pour le guidage de l'axe de la vanne .
Un écrou M5 est taraudé à 1/4x40 et servira de guide pour limer une empreinte hexagonale.
Il suffit de suivre pour faire un bel hexagone.
Voila la pièce terminée.
Les axes de vanne sont fait dans du rond d'inox de 6 mm .
Filetage M4 pour la manoeuvre de la fermeture et filetage M3 pour la fixation du volant de vanne .La pièce sera reprise de l'autre côté pour faire le pointeau.
Les volants de vanne sont issu de coupe laser dans de l'inox de 3mm et la partie centrale est évidée pour la ramener à 2 mm d'épaisseur .
La vue en éclaté du niveau .
Le même monté .
Il a pris place sur la chaudière et il faut juste lui faire un robinet de purge pour qu'il soit complet.