28 mars 2008

NOTICE sur l'entretien et la conduite des LOCOMOTIVES DECAUVILLE

 

Voici un scan de la notice d'une Decauville 030 8 tonnes qui est disponible sur le net , je remercie la personne qui a numérisé ce document magique .

le pdf est ici ===> Notice_Decauville

 

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28 avril 2008

600- la naissance d'un géant

Tout comme pour la construction de la decauville nous allons suivre pas à pas la réalisation d'une nouvelle machine.

Il s'agit d'un A1A-A1A 62000 à l'échelle 1/8 pour de la voie de 7"1/4 (184 mm).

La motorisation sera confiée à quatre moteurs électriques placés dans les bogies .

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Voici la photo du bébé , heu ! pardon du A1A-A1A !!

Il s'agit d'une machine que je réalise pour mon épouse car elle ne se sent pas à l'aise avec la Decauville , il est vrais qu'une machine à vapeur n'est pas simple à conduire . Plusieurs fois elle a pris les commandes des GP38 et a apprécié les multiples qualités de ces machines ,donc madame aura une machine électrique.

Mon choix s'est porté sur cette machine car je me souviens de ces monstres que je pouvais voir au dépôt de Châlons (51) au tri sur butte quand j'étais gamin et en plus je peux transposer facilement la motorisation made in Jacques Fecherolle dans cette américaine expatriée en France.

Je suis à la recherche de plans de cette machine pour complêter l'étude.

Vous pouvez me contacter  romubricoltout@yahoo.fr ,merci

Posté par romubricoltout à 22:29 - - Permalien [#]

601-un peu d'histoire

Ces machines commandées en 1945 par le "French Council" pour la France, le Maroc, l'Algérie et la Tunisie n'étaient que des adaptations de modèles standards du catalogue de la firme Baldwin pour ses principaux clients aux USA. L'adaptation la plus visible est la cabine, abaissée pour passer dans un gabarit européen. Pour des questions de poids la configuration A1A A1A résulte de l'adaptation à nos rails d'un modèle BB de chez eux.

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Vue d'époque d'un 1500 HP.

usine_Baldwin

Vue sur les usines Baldwin à Philadelphie  (USA).

plaque_BLW

Effectivement, les 62000 "US" au type BB pesaient pesait 32 tonnes par essieux, Le type A1A-A1A les a ramené en dessous des 21 tonnes limite pour les voies française.

Il y eut une centaine de 62000 commandées, elle pesaient 110 tonnes, développaient 486 a 560 kw d'efforts de traction selon les séries, et plafonnait a 90/100 Kmh. Ces performances les plaçaient en dessous des locomotives vapeur ou électrique de l'époque. Elle étaient trop puissantes et trop lourdes, pour les manoeuvres, et pas assez pour la traction en ligne. Elles étaient cependant très fiable, et d'un entretien réduit.

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Longueur 17, 7 m, moteur 6 cylindre en ligne diesel, 4 moteurs de traction, transmission électrique. Mise en service en 1946

Le gros avantage de tous les Baldwin, c'était leur équipement électrique (Westinghouse) surdimensionné : on pouvait taper dans la zone rouge de l'ampèremètre, et y rester.

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Dans les années 1990 la radiation des yaya approches, l'heure de la réforme à sonnée . Pour remplacer ces yaya la SNCF plancha sur des locomotives nouvelles afin de remplacer ces extraordinaires engins. Tout compte fait la SNCF aboutie à la transformation de BB63500 devant circuler en UM.

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Les A1A A1A ou yaya 62000 sont beaucoup moins puissant qu'un 63000. Toutefois les yaya gardent un meilleur couple au démarrage que leurs consoeurs 63000, ce qui leurs vaut une place de choix dans les triages dit "difficile" au service des buttes. On les retrouva beaucoup au service de la remonte dans les gares parisienne de la Banlieue Nord.

Caractéristiques techniques
locomotive thermique
Série A1AA1A 62000
Entreprise ferroviaire SNCF
Constructeur Baldwin
Numérotation 040 DA 1-100 puis
A1AA1A62001-62100
Année de construction 1946-1947
Effectif en service radiées en 1993-1994
Vitesse maximale 96 km/h
Longueur hors-tout 17,700 m
Motorisation thermique 1 moteur Baldwin 606 NA
6 cylindres en ligne
Motorisation traction 4 mot. Westinghouse 362 D
ventilation forcée
Puissance 380 kW
Carburant gazole
Transmission électrique
Écartement standard
Disposition des essieux Ao1A'oAo1A'o
Masse à vide 109,5 t

Posté par romubricoltout à 23:00 - - Permalien [#]

603-L'étude

Pour réaliser ce modèle je pars du principe de motorisation que Jacques Fécherolle utilise sur ses GP38 .Je ne vais pas réinventer quelque chose qui marche (très) bien .

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Pour travailler les plans je suis parti d'un diagramme que j'ai importé dans un logiciel de DAO en image tramée pour pouvoir dessiner dessus en rouge . Ce dessin est à l'échelle de la maquette , 2.20mètres de long !

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Même principe avec une photo pour les détails qui ne sont pas visibles sur le diagramme .

bogie1

Une fois que les côtes principales sont définies on peut passer au dessin proprement dit et la 3D aide à voir si il n'y a pas d'interférences entre les différentes pièces.

bogie2

Pièce après pièce cela prend forme et on peut déjà voir à quoi cela va ressembler .

Posté par romubricoltout à 23:15 - - Permalien [#]

604-Les bogies

Je n'ai pas choisi le plus simple avec une configuration A1A-A1A mais ce n'est que plus intéressant .

bogie3

Les côtés du bogie sont fait de plusieurs pièces montés en sandwich .

fonderie_du_bogie

Image du bogie entièrement moulé  , c'est une belle pièce de fonderie .

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La partie centrale du côté de bogie est coupé dans de la tôle de 12 mm , une surépaisseur est prévue au niveau des glissières de boite d'essieu pour usinage après soudure .

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Les flancs du bogie sont coupés dans de la tôle de 4 mm .

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Les bossages des ouvertures de boite d'essieu sont aussi faites en tôle de 4 mm .Les bords sont arrondis avant soudure car ce sera moins facile une fois la pièce fixée sur les flancs .

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Voici une jolie grappe de pièces en tôle de 8 mm avec des pièces qui constituent les traverses du bogie et le berceau central .Il y a aussi les biellettes des balanciers .

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La pièces du dessus du bogie est aussi en tôle de 4 mm , des mortaises sont réalisées pour la fixation des flancs .

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Les bossages de renfort sont soudés au TIG uniquement sur la partie inférieur comme cela c'est invisible .

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La pièce du dessus du bogie est plié en oméga avec une plieuse de fortune , j'ai longtemps hésité à réaliser un outillage pour effectuer ce pli mais ce roulement de diamètre 50 mm fait très bien l'affaire . Je préfère fabriquer des locomotives plutôt que de l'outillage .

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Le deuxième pli .

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Voici la pièce une fois terminée .

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Elle a nécessité quelques retouches des plis pour épouser parfaitement les flancs .

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Essai des emboîtements par mortaise et tenon entre les flancs et la traverse centrale .

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Tout est bien bridé pour le pointage des soudures .

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Les côtés du bogie sont soudés au TIG sans métal d'apport .

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Des cordons de 15 à 20 mm de longueur sont placés au endroits stratégiques seulement .

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Je fais un arrondis à la meuleuse sur les renforts pour que la forme vienne mourir sur les flancs .

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Le côté du bogie est complètement soudé .

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Fraisage d'une empreinte de diamètre 25 mm pour y loger le bossage qui supporte le ressort de suspension .

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La forme fait 27 mm de longueur .

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Perçage d'une série de trous de 8 mm dans du fer plat de 30x5mm.

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Le fer plat est cisaillé en morceau carrés .

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Pour le moment ce n'est pas très joli mais cela ne va pas durer .

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Les carrée sont montés par quatre sur une vis de 8 mm qui est prise en montage mixte sur le tour.

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Tournage d'un cylindre de diamètre 25mm .

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Et voici une jolie série de rondelles juste à la taille qu'il faut .

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La rondelle est soudée puis un trou taraudé à M8 est contre-percé à travers celle-ci .

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Un trou de 5 mm pour un taraudage M6 est fait dans le passage des boites d'essieu pour y fixer un plot paulstra .

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Perçage des traverses centrales pour la fixation des biellettes de support du berceau central .

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Contrôle du gauchissemment du bogie avant soudure des traverses .

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Les côtés du bogie sont soudés à l'arc par quatre cordons de soudure dans la partie internes de traverses centrales et par l'extrémité des tenons sur la partie extérieur du bogie .

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Les passages de boite d'essieu sont fraisés à leur côte définitive .

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La côte d'entraxe de 215 mm est contrôlée avec la jauge de profondeur .

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Voici le bogie avec les glissières fraisées .

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Les balanciers sont fraisés dans un barreau de 25x30x240 mm .

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Mise à longueur des pièces .

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Pointage des trous d'ébauche des rainures .

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Les trous sont amorcés avec un forêt de 2 mm pour plus de précision .

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C'est au tour du forêt de 6 mm qui descend à 7 mm du fond de la pièce .

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De cette façon la fraise de 8 mm n'a que peu de copeaux à faire pour finir la rainure .

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Découpe de huit tronçons de tube carré de 20x20.

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Mise à longueur .

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Pointage d'un trou de 4 mm .

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La forme finale est sciée et passée au lapidaire pour les angles et l'arrondis .

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Ces pièces attendent sagement la soudure .

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La chape est soudée au TIG sur le balancier.

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J'adore ce procédé de soudure , c'est fin et précis , juste ce qu'il faut en modélisme .

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La pièce est soudée sur deux angles , cela doit suffire au niveau de la résistance .

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Comme il y avait un arrondis sur le bord de la chape cela a fait un petit caniveau qui sera comblé par un masticage avant peinture .

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Le perçage du trou de 8 mm est fait par le passage successif du forêt de 2 mm ensuite le diamètre 6 mm et le forêt de 8 mm pour finir .Tout cela pour avoir un trou bien rond et bien positionné .

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Les quatre balanciers sont finis .

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Le berceau central est soudé et le vrillage est contrôlé .

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Le berceau est soudé sur les balanciers , des serres joints maintiennent tout en place pour éviter les déformations pendant la soudure .

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Voici les pièces terminées .

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Une vue du montage des biellettes  .La partie débordante en bas de la traverse centrale sert de limiteur de débattement latéral du bogie dans les mouvements de voie .

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Il y a encore du boulot mais cela prend forme.

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A ce stade les deux bogies en sont au même niveau .

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Je vais faire des bossages de fonderie sur les flancs du bogie . Des rectangles de tôle de 2 mm sont découpés à la cisaille et perçés au diamètre 14 mm .

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Fraisage de trois côtés aux dimensions finales .

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Un petit montage est fait , une rainure de la largeur des flancs est fraisée pour le guidage en position de la pièce pendant l'alésage du trou central .

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Le serrage de la pièce est assurée par deux vis M4 .

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La pièce est reprise sur le plateau diviseur pour réaliser l'arrondi autour de l'alésage .

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Voici les pièces en cours de fabrication .

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Les angles sont arrondis à la toile émeri pour faire comme une pièce de fonderie .

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Voila le bossages en position , il ne reste plus que la soudure à faire .

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Je vais maintenant faire des nervures de fonderie de forme anulaire .

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Les débits sont empilés sur une tige fileté .

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Ils sont tournés au diamètre voulu .

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La bride est reprise dans un petit mandrin pour finir le diamètre intérieur .

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Il ne faut pas serrer la pièce très fort vu sa faible section .

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Les bords ont été arrondi et voici la nervure en place .

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Les bossages sont pointés à par l'intérieur du trou en soudure tig .

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J'ai passé un petit coup de peinture noir sur un flanc pour faire resortir les formes et voir les imperfections à retoucher .

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Les plaques de sous garde sont faites dans de la tôle de 3 mm qui est débitée à la cisaille .

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Fraisage de la largeur des barrettes en paquet .

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Les voici à la largeur de 12 mm et il reste à les mettre à longueur .

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Les perçages de 4.5 mm permettent de pointer les trous des glissières de boite d'essieu .

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Perçage des trous de 3,3 mm dans le bogie .

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Puis taraudage M4 sur 12 mm de profondeur .

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Les plaques sont maintenues par deux vis .

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605-Les roues

L'usinage des roues est fait à partir de disques de diamètre 144 mm en épaisseur 25 mm.

profil_roue

Voici le profil des roues en 7 pouces . cliquer sur l'image pour agrandir .

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La première phase consiste à tourner le diamètre extérieur à 141mm et à dresser la face . Un trou de 12 mm est percé au centre .

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Comme il y a du copeau en perspective avec ces  12 roues je me suis enfin décidé à faire un outil à vis pour changer la plaquette sans perdre les réglages .Ce n'est pas du grand art mais ce qu'on lui demande c'est de couper et rien d'autre .

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Je passe le trou à un diamètre de 18mm sur la perceuse pendant que le tour usine les faces en avance automatique .

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Reprise de l'autre face et mise à l'épaisseur de 22mm et tournage au diamètre 141 mm.

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Alésage du trou à 20H7.

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Un montage de reprise est réalisé avec un cimblot de centrage diamètre 20. Une vis M14 assure le blocage de la pièce .

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Tournage du diamètre du boudin à 139 mm sur 8mm de long.

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La pièce est reprise de l'autre côté pour usiner un épaulement de diamètre 127 mm sur 16,8 mm de long .

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Le rayon de raccordement de l'épaulement fait 0,8 mm et servira de base aux usinages des pentes de la bande de roulement et du boudin .

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Tournage cônique à 2° de la bande de roulement .

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Toutes les opérations sont faites en série pour garder les réglages.

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Tournage du profil du boudin en inclinant le chariot à 20° .

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Usinage de l'autre côté du boudin avec un angle de 7°.

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Pour faciliter la manipulation du volant du chariot je mets un bâton pour faire office de manivelle .

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Finition du haut du boudin , l'outil est affûté avec un rayon de 1.5mm .

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Les raccords sont fignolés à la lime simple taille .

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Je règle l'outil à un angle de 45° avec un coin de papier plié en deux .

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Réalisation d'un chanfrein de 1x1 .

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Repérage de la côte du diamètre de la jante .

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La toile de la roue est ébauché avec l'outil carbure sur une profondeur de 5mm.

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Les rayons de 4mm sont finis avec un outil en ARS.

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Voici une roue finie .

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Je ne résiste pas au plaisir de les voir montées sur l'arbre . Cela forme un joli essieu en 7 pouces.

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Forcément cela fait beaucoup de roues un A1A-A1A .

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606-La transmission

Nous allons maintenant passer à la partie tansmission, enfin ce qui va faire avancer notre loco .

Je commence par l'usinage des pignons ,ce sont des 70 dents au module de 1,5.

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Il faut les réduire en épaisseur pour la circonstance .

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Tournage de l'épaulement de diamètre 39.5mm longueur 8 mm.

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Alésage à 20H7.

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Reprise de l'autre côté pour amener l'épaisseur du pignon à 12mm.

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Voici un pignon modifié et un autre d'usine .

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Bon maintanant il faut jouer au dentiste et ébavurer toutes les dents .

Les Moteurs

Je vais utiliser des moteurs 12V à courant continu de récupération qu'il faut modifier pour les adapter à la transmission des bogies.

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Ce moteur va subir une transformation pour vivre une nouvelle vie .

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Avant de commencer on fait des marques pour s'y retrouver une fois que tout sera en vrac sur l'établi .

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Le tout est bloqué par deux écrous M5 vissés sur les tirands qui relient les deux flasques .

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Le rotor est démonté du flasque avant en utilisant la perçeuse à colone comme presse  .Le roulement avant est monté serré sur l'arbre et dans le flasque , le roulement arrière quand à lui est monté serré sur l'arbre et glissant juste dans le flasque  .

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Ces moteurs sont mis au rebut car ils sont bloqués par la poussière de charbon , la preuve en est ! Sacré chantier là dedans.

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Un bon coups de soufflette et tout sera bien propre .

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Voici la partie distribution du courant avec les charbons .La rondelle ondulée sert à compenser les variations de longueur du rotor due à sa dilatation quand il s'échauffe , c'est pour cela que le roulement arrière est monté glissant dans son logement .

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Le roulement est chassé à la presse , il ne faut pas frapper sur l'arbre pour chasser un roulement au risque de faire glisser le rotor sur son axe avec les ondes de choc et là le moteur est mort .

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Le bout de l'axe est scié pour retirer une partie qui ne sert à rien et augmente inutilement le porte à faux lors du tournage .

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Le collecteur est un peu usé et il va être rafraîchi .

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Le voici comme neuf .

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Il faut faire un nouveau centre à cette partie de l'axe , pour cela il faut utiliser la lunette fixe que l'on règle avec la procédure habituelle : la pièce est montée sans faux rond au comparateur puis les touches de la lunettes sont appliquées sans faire bouger la pièce .

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Tournage d'un petit épaulement de diamètre 7,5 mm et perçage du centre .

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Le rotor est monté en mixte entre une pince de 12 mm et ce nouveau centre .

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La portée de diamères 12 mm+0-0.01  est usinée de façon à avoir un entraxe entre les deux roulements de 119 mm .

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La portée du petit pignon est réalisée à un diamètre de 8h7.

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On peu voir à quoi servait le petit dégagement de diamètre 7,5 mm à droite , c'était pour le passage de l'outil au niveau de la contre-pointe .

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Essai de montage du pignon de 12 dents , il est encore dans sa version d'usine avec un épaulement .

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Les quatre rotors sont finis .

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La pièce maitresse du réducteur provient des GP38 de Jacques , merci pour ta contribution .

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J'ai refais des trous pour la fixation du moteur , avec quatre vis il ne va pas se sauver , j'ai toujours peur que cela ne tienne pas alors qu'une vis aurai sûrement suffit !

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Les flasques avant sont fait dans du rond de duraluminium que j'ai trouvé sur le célèbre site de vente aux enchères , on y trouve vraiment de tout , il suffit d'être patient.

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Centrage pour usiner en mixte vu le porte-à-faux.

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Tournage au diamètre 82mm puis tronçonnage des galettes .

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Reprise et dressage de la face .

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Perçage d'un trou de 13mm .

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Le trou est alésé à un diamètre de 22 mm pour le passage de l'arbre moteur puis à 32H7 sur une profondeur de 15 mm pour le logement d'un roulement 6201-2RS .

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C'est un vieux roulement emmanché sur un axe de 12 mm qui me sert de tampon de contrôle .

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Alésage sur 5 mm de profondeur pour le passage du rotor .Je fais une légère empreinte à un diamètre de 55 mm (flêche rouge) qui me donne facilement la côte de raccordement du rayon de 5 mm que je vais faire par la suite .

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Usinage du rayon à l'outil de forme .

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C'est assez atypique mais j'utilise un outil à aléser pour faire l'épaulement qui va s'encastrer dans de bloc moteur . En fait c'est pour passer à l'intérieur des mors .

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Contrôle de l'ajustage avec le bloc moteur .

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Reprise sur l'épaulement pour usiner la façe avant .

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Un ajustage est fait pour maintenir le moteur au bon positionnement d'entraxe des pignons .

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Usinage d'un chanfrein pour laisser passer le débordement du couvercle du réducteur .

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J'utilise le flasque d'origine pour faire un gabarit de perçage des trous pour les tirants .

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Alésage de ce flasque au diamètre de l'épaulement du nouveau flaque.

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Le gabarit est encastré sur le nouveau flasque pour y pointer les trous des taraudages M5 avec un forêt de 4,2 mm.

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On peut maintenant percer et tarauder les trous .

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Quatre autres trous M5 sont percés pour la fixation du moteur sur la corps du réducteur .

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Récupération des tirants en chauffant la pièce pour ramolir le frein-fillet.

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Le filetage est brossé pour retirer les résidus de colle .

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Les tirants sont collés dans le nouveux flasque avant .

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Repérage angulaire de la position des tirants par rapport aux aimants du stator .

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Montage à vide sans le rotor pour voir si tout se monte bien .

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Les roulement tout neufs et étanches vont prendre place sur le rotor . Ils sont montés en utilisant la contre-poupée du tour comme presse et sont collés au scelleroulement.

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Une fois les roulements montés sur le rotor je colle le roulement avant dans le flasque en laissant polymériser en position verticale .

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Pour le remontage du moteur je monte le stator sur le flasque avant puis je place le support charbons , la rondelle ondulée est posée sur le roulement arrière et on ferme le tout avec le flasque arrière .

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Les couvercles du réducteur sont fait dans de la tôle de 2 mm .Tout d'abord je traces le contour au feutre .

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Puis les débits sont cisaillés en laissant un peu de matière en plus par rapport au tracé.

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Un trou de 35 mm est fait au trépan.

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Les pièces sont soudées en paquet aux deux extrémités .

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J'ai fais un tracé précis du contour à la pointe à tracer en utilisant le corps du réducteur comme modèle et le fraisage est réalisé en suivant ce trai .Les arondis sont fait par facette succésives de plus en plus fines pour avoir le moins de matière à poncer pour finir la forme .

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Ponçage du profil final au lapidaire . Il reste toujours les deux points d'attache.

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Perçage des deux trous de 5 mm qui serviront à fixer le couvercle .

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Réglage de la concentricité de la pièce sur le mandrin magnétique pour calibrer l'alésage à un diamètre de 40 mm  .

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Je prends des petites passes pour ne pas faire glisser la pièce .

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Deux vis sont serrées dans les trous de 5 mm et elles vont prendre le relais pour bloquer le paquet pendant que je meule les points d'attache .

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Les quatre flancs sont séparés .

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Fraisurage des trous de fixation .

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Un fer plat de 2mm est soudé sur le contour et il est mis en forme au fur et à mesure que je le pointe .

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Dans l'ordre des opérations : on cintre , on pointe puis on soude en repartant en arrière.

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La partie droite est maintenue dans l'étau .

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A la fin du contour on donne un coups de meule pour couper le plat à la bonne longueur .

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Un léger ponçage est réalisé au disque à lamelles pour retirer les aspérités de la soudure et un cassage de l'angle est fait .

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On peut voir à l'intérieur du couvercle que la zone d'affectation thermique est très faible au TIG ce qui entraîne très peu de déformation de la pièce finie.

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Une encoche est meulée pour laisser passer le bras de rappel du réducteur .

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Vérification de l'ajustage .

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Il aura quand même fallu quelques coups de marteau sur un tas en plomb pour paufiner la forme du couvercle au niveau de l'emboitement sur le corps du réducteur .

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Et voila les couvercles sont finis .

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Les pignons de 12 dents sont débarassés de leur épaulement .

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Le pignon est collé au blocpress 638 et l'arbre qui était trop long est coupé au raz après polymérisation . 

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Les entretoises de fixation du couvercle sont faites dans du rond de 12 mm.

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Pour la mise à longueur je dresse les deux faces puis on mesure la côte.

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Puis on tangante avec l'outil pour mettre le comparateur à zéro , il reste à usiner la différence de longueur mesurée précédement. Une fois à longueur la pièce est taraudée à M5.

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Fraisage de méplats pour le serrage de l'entretoise dans le flasque avant du moteur .

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Une tige filetée est collée dans l'entretoise  .

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Les entretoises servent aussi au bloquage du moteur .

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Le couvercle est maintenu par deux vis à tête fraisé .

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Passage d'un coup de peinture avant montage final .

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Un gabarit est fait pour le perçage des roues et des pignons .

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En premier je pointe et je perces à 4,2 mm .

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Ensuite le forêt de 4,2 est placé dans le premier trou pour caller le gabarit pendant le perçage du second trou au diamètre 5 mm ensuite le premier trou sera élargi à 5 mm.

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Un lamage est réalisé pour y loger la têtes des vis CHC .

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Le forêt à lamer est fabriqué à partir d'un forêt traditionnel qui a subit un nouvel affûtage .

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Même principe pour le pignon sauf que lui est taraudé à M5 .

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Montage à blanc pour vérifier l'assemblage avant le collage du pignon sur l'arbre .

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Les têtes de vis sont bien noyées pour ne pas qu'elles frottent sur les boites d'essieux .

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Un tube est tourné à la longueur de la distance entre le bout de l'arbre et le pignon . Les deux faces doivent être bien parallèles pour ne pas que le pignon soit collé de travers .

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Collage au Loctite 638 .

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Perçage des trous de 2 mm pour le graissage des cages à aiguilles .

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Un graisseur est vissé sur le bout de l'arbre .

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Les cages à aiguilles sont collées dans le tube du corps du réducteur . L'arbre est mis en position pendant la polymérisation de la colle pour garantir le bon alignement des roulements .

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Trois entretoises de 172 mm sont placées entre les deux roues pour un collage au bon entraxe .

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De la graisse est mise sur le joint de la cage à aiguille pour éviter que la loctite ne colle dessus .

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Le lendemain c'est sec et on peut retirer les entretoises pour faire un autre assemblage .

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Même principe pour l'essieu porteur .

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Voila , les six essieux sont collés .

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Les pignons sont copieusement enduits de graisse avant de fermer le carter.

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Les boites d'essieux sont faites dans des prismes de 42x45x48 mm .

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si vous comptez bien il y en a deux de plus au cas où , je ne sais pas encore comment je vais faire la forme extérieur de la boite d'essieu alors je prévois si il y a un raté .

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Usinage des épaulement qui vont coulisser dans les glissières du bogie .

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Perçage d'un trou de 14 mm au centre du milieu .

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Ce trou est ensuite agrandi à un diamètre de 20 mm sur une profondeur de 26 mm .

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L'alésage qui va recevoir la cage à bille HK 2020 est usiné sur la fraiseuse avec ce montage .

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La pièce est centrée sur une vis M8 dont la tête est usinée au diamètre 14 mm in-situ pour garantir la concentricité .

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Il n'a pas fallu bien longtemps pour aléser les douze boites d'essieu du fait que les trous étaient bien ébauchés .

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Fabrication d'un montage de reprise avec le diviseur . De cette façon le cimblot de centrage sera bien concentrique .

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Le montage est taraudé à M12 pour la vis de bridage de la boite d'essieu .

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L'alésage de 26 mm s'encastre juste sur le cimblot .

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Le devant de la boite d'essieu est ébauchée en facettes .

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Ensuite viens le travail de forme avec le plateau diviseur .

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La forme fait 36,5 mm de large .

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Fraisage de la première pente .

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Puis la seconde en bas . Le trou central a été percé au diamètre 17 mm pour faciliter la manipulation de l'enbout de la pompe à graisse .

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Vue de côté des pentes .

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La partie bombée en bas de la boite d'essieu a été finie à la vollée avec la meuleuse , une boite a reçu un coup de peinture noire pour mieux apprécier les formes .

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Taraudage M6 sur le côté pour les vis de guidage .

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Ces vis sont collées au blocpress .

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Découpe des flancs dans de la tôle de 2 mm pour faire les couvercles de boite d'essieux. Ils sont prévus avec 1,5 mm de surplus tout autour pour l'usinage .

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Le bloc est soudé sur trois côtés pour ne pas que cela bouge pendant le fraisage des faces .

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Les trois faces sont dressées et il reste la soudure sur la dernière face qui sera fraisée en forme d'écusson .

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La forme est fraisée avec une fraise à rayon de 5 mm . C'est à ce momment là que la dernière soudure est éliminée , les pièces seront libres après débridage .

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Voila douze couvercles identiques .

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Mise en place pour voir ce que cela donne .

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Les charnières des couvercles sont faites dans du tube carré de 20x20 mm qui est découpé à la forme voulue .

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La partie supérieur est plus longue que prévu et sera mise à longueur après soudure .

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Deux petits cordons au TIG suffisent à assembler les deus pièces .

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La charnière est percée en haut pour les axes qui sont fait avec des rivets de 2 mm .

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La charnière est faite dans du carré de 8x8 , un morceau de 17 mm de long est maintenu en place par ce fil de fer pendant la soudure .

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Des petits aimants maintiennent le couvercle à la bonne position pendant la soudure .

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Le cordon est fait dans l'angle sans métal d'apport . Un autre cordon est fait dans l'angle inférieur .

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Les trous dans la charnière sont fait par contre-perçage avec le couvercle .

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Petit à petit ça commence à ressembler au vrai .

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Le couvercle peut être levé pour accéder au graisseur .

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J'ai collé un petit aimant exta puissant pour maintenir le couvercle fermé , c'est comme sur les portes de cuisine !

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Finalement j'ai réduit un peu la pointe de l'écusson , je le trouve plus joli comme cela .

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Entre deux je fais des petites modifications au niveau des moteurs , en effet les fils d'alimentation sont trop rigides pour osciller avec le moteur lors de la rotation des bogies dans les courbes , je vais mettre un bornier intermédiaire qui va permettre de repartir en fil plus souple .

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Le bornier haute température est fixé sur une équerre en aluminium vissée sur la traverse du bogie.

En attendant le prochain épisode vous pouvez aller faire un tour sur le blogs des copains où vous y trouverez des machine en construction d'une pure beauté.

c'est ici http://ptvbachamois.canalblog.com/                                                                             et là    http://trainsblayais.canalblog.com/

drillprs_lg_wht  Je suis à l'atelier en train de faire du copeau .......à suivre .

Posté par romubricoltout à 23:27 - - Permalien [#]

18 mai 2008

Les mini rencontres de Dercy.

Pour entretenir la forme de la decauville et lui permettre de faire de nouvelles rencontres je suis allé chez Jacques ou elle a pu découvrir le nouveau locotracteur de Rémi .

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Il s'agit d'un locotracteur qui est motorisé par un groupe propulseur de trottinette électrique  , je n'en reviens pas à quel point cela s'est avéré efficace . Absolument génial !

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La GP 38 de Jacques aurait elle fondu au soleil ? les mêmes couleurs mais un poil plus petit .

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Mise en chauffe de la Decauville .

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Le timbre est à son maximum  , un coup de sifflet et c'est le départ .

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Dès les premiers tours de roues la cheminée s'est mise à cracher de l'eau noire et à patiné la loco dans un style ancien assez sympa , bon ce qui est moins drôle c'est qu'il va falloir jouer du chiffon pour briquer tout ça le lendemain.

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Rémi est aux commandes de son locotracteur .

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Allez Jacques , c'est parti pour un tour .

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Pendant qu'on papote c'est le fiston qui prend le relais .

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Nous avons passé une agréable journée  , merci encore pour votre accueil .

Posté par romubricoltout à 21:41 - - Permalien [#]

22 mai 2008

607-Le châssis

Je commence à préparer les plans de construction du châssis .

vue_de_c_t_

Pour dessiner les plans je travaille à partir de différentes photos et je croise les informations pour avoir l'échelle la plus réaliste possible .

feuille_DAO

Voici un exemple de la feuille de travail dans le logiciel de DAO avec les photos importées à l'échelle pour reprendre les côtes dessus .

gif_chassis

Le cadre du châssis.

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Le cadre du châssis est réalisé en tube carré de 40x40 en épaisseur 2mm.  Les traverses sont fraisées à longueur pour avoir des assemblages bien d'équerre , déjà que cela va bouger à la soudure , il ne faut pas partir avec des pièces non régulières .

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Les deux longerons aussi passent à la fraiseuse , avec leurs deux mètres de long ils dépassent un peu de la table de la machine .

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Les pièces sont bridées sur la table en veillant au bon dégauchissage et aux diagonales pour l'opération de pointage des soudures .

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Chaque soudure est aussitôt contrebalancée par une autre à l'opposé pour contrer les efforts de rétreint .

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Les longerons sont écartés par un vérin hydraulique pour y placer les traverses centrales car les tubes se sont rapprochés avec les contraintes de la soudure  .

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Malgré toutes ces précautions le châssis s'est légèrement vrillé.

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Je bride trois coins sur des chandelles et le quatrième (le plus bas) est levé avec un vérin hydraulique au dela de la limite élastique du métal pour qu'une fois relâché , le châssis soit de nouveau bon .

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Contrôle des diagonales à chaque opérations pour pouvoir déterminer le sens de réalisation des cordons de soudure qui vont forcément créer des tensions , autant les utiliser pour emmener la pièce là ou l'on veut .

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Les traverses qui supportent les bogies sont percées au diamètre 17 mm en intercalant un morceau de tissu entre le forêt et la pièce, ceci pour éviter le broutage qui se produit quand on fait des trous dans de la tôle avec un gros forêt .

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Résultat , on a un trou bien circulaire et au bon diamètre .

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Un morceau de tube 12/17 est soudé en faisant des chanfreins de pénétration de façon à pouvoir araser le cordon .

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L'axe du bogie aura une plus grande surface d'appuis par rapport au fait d'avoir seulement fait des trous dans le tube épaisseur 2mm .

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Les traverses sont placées en écartant au vérin.

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Tout le monde est soudé , les cordons sont meulés et l'ensemble est bien droit , ouf .

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Mise en place sur les bogies pour voir .

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Le plancher qui est découpé dans de la tôle de 2,5mm est mis en place pour vérifier les différentes côtes de raccord .

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Le gros trou central est prévu pour y loger les batteries.

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Le trou au niveau des bogies est prévu pour passer les câbles électriques des moteurs et la conduite d'air des freins .

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Mise en place à blanc de la traverse de tamponnement et des marchepieds

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Les traverses d'appui sont faites dans du plat de 50x10.

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Le trou central est percé au diamètre 12mm , les deux trous pour les plots élastiques sont réalisés au diamètre 10 mm et les deux extrême à M6 pour la fixation des patins de frottement en plastique .

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Les patin sont fait dans une planche à découper achetée une misère chez le marchand de meubles suédois aux noms imprononçables. Ces planches sont en PE-HD qui a une excellente résistance à la compression avec un très bon pouvoir glissant .

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Le diamètre extérieur est repris au tour juste pour améliorer le visuel .

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Un fraisurage est fait pour la vis de fixation , la rondelle centrale est percée à 12 mm .

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La traverse est fraisée en pente pour gagner de la place au niveau du passage sur le bogie .

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Mise en place des plots PAULSTA de diamètre 40mm et 45mm de haut .

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La traverse est fixée par des vis M10 .

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Le châssis est maintenant bien en place sur les bogies .

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Les deux bossages du dessous du châssis sont tirés d'une chute de tube carré de 40x40 .

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Les voici une fois mis en forme .

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C'est là qu'ils vont prendre place .

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Ils sont bridés en place pour la soudure .Je vais les assembler seulement par des points pour ne pas déformer trop le châssis .

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La chute de la grande ouverture centrale du plancher est mise en place sur le châssis pour soutenir les batteries .

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Le fait de placer les batteries à -40 mm du niveau du plancher permet de descendre un peu le centre de gravité de la machine .

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Cela fait aussi un compartiment où les batteries ne pouront pas bouger de trop .

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La traverse de tamponnement est coupée dans de la tôle de 8 mm qui n'était pas trop plane , il va falloir redresser tout ça .

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Le pour redresser de la tôle de 8 mm le marteau ne suffit pas et en plus cela fait des marques , je vais dons faire des points de chauffe de rétreint qui permettent de mieux maîtriser le redressage et ne crée aucune trace  .

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la traverse réelle est une pièce de fonderie d'un seul tenon avec le châssis et elle est pourvue de bossages divers que je vais faire dans de la tôle de 2,5 mm pointés là où il faut .

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Le flanc du châssis est pointé au tig avant de souder toute la longueur en pas de pélerin pour minimiser les déformations .

Voici une vidéo de la soudure que je fais en mode pulsé , cela permet de réduire l'échauffement de la pièce et produit un cordon plat en soudure bord à bord sans métal d'apport .

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On voit bien que la zône d'affectation thermique ( partie bleue )  est très étroite et de ce fait la pièce ne se déforme presque pas .

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Et voila , les côtés de la plateforme sont soudés , un léger coup de meulage au disque à poncer suffira à finir l'esthétique du joint de soudure .

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Et hop , un petit coup de mastic syntofer dans les angles pour voir si cela peut ressembler encore plus à une pièce de fonderie . Le résultat est pas mal , je vais pouvoir faire les deux traverses .

Posté par romubricoltout à 23:56 - - Permalien [#]

24 mai 2008

608-Le freinage.

Nous allons maintenant passer à la réalisation du système de freinage des bogies .

Ce dispositif ne servira que quand la machine sera à l'arrêt car le freinage dynamique sera effectué par la régulation des moteurs électriques .

cylindre_de_frein Je commence par les quatre cylindres de frein .

plan_cylindre

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Les pièces sont faites dans du carré de 37x37 de longueur 80 mm . En premier il est percé à une extrémité un trou de diamètre 18 mm et à l'autre un centre pour la pointe tournante du tour . Ces deux opérations sont faites sur la perceuse à colonne .

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La pièce va être reprise en tournage entre ce rond de 18 et la pointe tournante . l'entraînement se fait par le carré .

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La partie centrale est tournée au diamètre 37 mm .

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Un épaulement est fait sur 4 mm de long au diamètre 27 mm .

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Une saignée est réalisée à 30 mm du bord pour délimiter les deux pièces .

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La partie droite qui est le nez du cylindre est tournée au diamètre 31 mm et la partie carrée est amenée à une épaisseur de 4 mm .

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La partie de gauche qui forme le corps du cylindre est tournée au diamètre 34 mm .

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Le corps du cylindre est mis à sa forme définitive et la partie centrale est réduite au diamètre 10,5 mm .

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C'est une façon peu commune pour faire ces pièces mais c'est comme cela que je procède sans mandrin à quatre mors .

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Pour séparer les deux pièces il n'y a que le diamètre 10,5 mm à scier !

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Reprise du nez de cylindre pour le tourner conique .

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Percage du trou central pour la tige de verin .

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Les pièces sont terminés .

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Pour l'usinage de l'alésage du corps du cylindre je vais mettre un morceau de papier entre les mors et la pièce pour ne pas la marquer .

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Les corps de cylindre sont alésés au diamètre 27 mm sur une profondeur de 35 mm .

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La pièce terminée il ne reste que 3,5 mm d'épaisseur .

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Montage à blanc pour voir l'allure générale de l'ensemble .

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Les percage des tous de fixation sont fait avec l'aide d'un gabarit .Le plat à gauche n'a rien à voir , c'est simplement que la chute était trop petite ! ou pas assez grande .....

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Le premier trou est percé complètement pour y mettre un rond de 2 mm qui va tenir le gabarit en place pendant le pointage des autres trous .

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Le corps du verin a été contre-pointé avec la pièce précédente . Toujours en mettant un axe dans le premier trou pour le guidage angulaire .

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Les nez de verin sont percés à leur diamètre final de 2,5 mm et les coprs seront taraudés à M2,5 .

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Fraisage de la collerette  pour faire deux pentes .

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La pièces est centrée sur une vis dont la tête a été usinée au diamètre du trou du nez de verin .

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Les angles sont arrondis à la lime .

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Le trou de l'alimentation en air est taraudé à 1/4x40 .

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Des supports sont découpés dans du tube carré de 30x30 et seront pointés au corps du verin pour créer une assise plane  .

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Voici le support en place .

La Decauville est sortie brûler du charbon avec des copines à Barnac début Juin et vous pouvez voir les photos ici

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Une platine faite dans un morceau de tube carré est soudée sur le bogie pour supporter le cylindre.

Les supports de balancier de frein .

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Les balanciers de frein pour les sabots intérieurs du bogie sont supportés par des biellettes qui sont maintenues par les pièces que nous allons réaliser maintenant . Au départ il faut faire des barreaux de 9x9 mm .

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Afin de faire les perçage identiques sur toutes les pièces , je fais un montage qui me sert à pointer les trous .

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Les pièces sont fixées à travers ces trous pour la phase de fraisage de l'évidement cental .

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Sur une partie des pièces l'épaulement est prolongé sur le bout.

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Voici toutes les pièces finies .

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Ce support pendra place sur le flanc intérieur du bogie .

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Voici les deux biellettes en place dans le support .

Les sabots de frein .

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Tournage de la bride qui va servir de point de départ pour la réalisation de huit sabots de frein .

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Je suis un peut hors capacité du tour et il faut faire un outil déporté pour la saignée  .

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Tournage d'un épaulement pour figurer la jonction entre le sabot et son support .

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Alésage des mors doux pour faire la reprise conique du centre de la couronne .

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L'alésage est fait à un angle de 2° comme sur les roues .

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Pointage et perçage des tous d'axe de chaque sabot .

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J'ai fais un petit gabarit en tôle pour faciliter le traçage du profil de chaque pièce .

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Le traçage est fait .

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Le surplus de matière est enlevé par fraisage en suivant le trait , une grande précision n'est pas requise ici .

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Après avoir scié les pièces entre elles et fraisé les bouts , nous voici en présence des 16 sabots qui vont équiper le Yaya .

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Voici comment s'articule le balancier et ses biellettes .

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Une fois monté ça ressemble à ceci pour les sabots centraux .

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Et ceci pour les sabots externes .

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Les balancier de freins externes sont doubles  , il n'y a rien de simple sur cette machine !

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Les paliers supports des balancier externes sont fait en mécano-soudure .

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Seulement un côté du rond est soudé , une fois détaché l'autre partie du plat servira à une autre pièce .

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Le fraisage est fait en suivant le trait .

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Les paliers sont prêts à être soudés sur le châssis du bogie .

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Ils sont soudés en place par un cordon au tig de chaque côtés .

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Montage à blanc ds balancier sur les paliers .

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Les supports de balanciers internes sont soudés aussi au tig avec un cordon dessus et dessous .

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L'échauffement du métal est minime (couleur bleue) et cela n'entraine que peu de déformations des pièces.

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Montage à blanc de la tringlerie pour vérifier les côtes .

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Il reste encore du boulot mais ça commence à prendre forme .

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23    Les glissières de palonnier.

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Ces petites cornières sont tirée d'une chute de tube carré . Les fausses vis de fixation sont serties par l'arrière en repoussant le métal .

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Comme pour un rivetage affleurant la tige est matée dans la fraisure .

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Ensuite on donne un coup de lapidaire pour retirer le surplus de matière et la face est bien plane .

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La cornière est soudée par l'arrière sur le bogie .

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Une deuxième cornière est soudée pour supporter le palonnier .

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Le palonnier est fait dans de la tôle de 3 mm  .

21_01_08_002  Mon vieux lapidaire à rendu l'âme !!

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Le lapidaire que j'avais fait avec un moteur de machine à laver a décidé de ne plus fonctionner, j'attendais ce moment pour le remplacer par un modèle plus grand .

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En effet je vien d'en refaire un avec un plateau de diamètre 270mm (160 pour le précédent)

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C'est un montage simple réalisé sur la base d'un moteur de 1cv triphasé qui tourne à 1400tr/min.

22  Les manilles .

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Le corps de la manille est fait avec du rond de 3.2 mm (âme de baguette à souder). Il est cintré entre deux griffes .

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Le U est cisaillé en prenant un morceau de fer plat comme guide de profondeur .

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Prêt pour la soudure , les U d'un côté et les écrous M4 de l'autre .

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Les écrous sont maintenus aligné au bon entraxe sur une vis .

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Soudure des U sur les écrous .

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Il en faut des manilles !

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Perçage des trous au diamère 4 mm .

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Les facettes des écrous sont arrondies au lapidaire et les manilles sont terminées .

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C'est ici que prennent place les manilles .

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La même en vue de dessus .

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Dailymotion change d'encodage et ça se voit!

N'hésitez pas à revoir les vidéos du blog en cliquant sur la case HQ pour profiter d'une qualité d'image améliorée ( enfin cela reste quand même des vidéos prises avec un appareil photo ! )

Les tirands de commande de frein.

1

La timonerie de freinage est reliée d'un essieu à l'autre par ces grandes chapes que nous allons réaliser en trois parties soudées entre elles . L'extrémité de la chape est faite dans de la tôle de 2mm et l'axe dans du rond de diamètre 5 mm.

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Les chapes sont vissées sur un support au bon entraxe pour qu'elles se tiennent bien pendant la soudure.

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La soudure n'est pas parfaite mais la peinture cachera la misère .

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Voila , c'est ici que la tringle prend place .

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Toutes ces chapes , balanciers , sabots de frein , etc., etc. ... vont nécessiter des axes pour faire la liaison de tout ce joli petit monde , et bien c'est chose faite . C'est là que je me dis que j'aimerai bien avoir un tour à décolleter pour aller plus vite , ce n'est pas gros comme pièce mais ça prend un temps fou .

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Des tiges de rappel sont placées entre les sabots de frein extérieurs pour ne pas qu'ils s'échapent de la bande de roulement lors du freinage. Celle-ci étant conique , les sabots on tendance à partir vers l'extérieur en glissant sur la pente .

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Les chapes sont faites dans de la tôle de 3 mm et les tiges dans une âme de baguette à souder de diamètre 3.2 mm .

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Dressage de deux morceaux de fer plat de 3x10 pour faire des platines de 8x8 .

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Un épaulement de 2 mm est fraisé de chaque côté .

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Voici nos deux barres en T .

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Perçage d'un trou de diamètre 4 mm avant de scier la première pièce et ainsi de suite pour les suivantes . Après sciage les extrémitées sont dressées au lapidaire.

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Comme il en faut 16 et bien les voila .

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Montage à blanc pour voir .

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Je vais maintenant passer au dispositif de réglage du jeu de la timonerie de freinage . Il sera fictif tout en préservant l'aspect extérieur .

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Tournage des épaulements dans du rond de 12 mm.

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les pièces sont faites en symétrie .

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Chanfreinage du bout et matquage de la sépatation fictive entre deux pièces (à droite).

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Fraisage du huit pans dans le montage en pince .

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Le montage est dégauchit successivement avec l'équerre à 90° et à 135°.

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J'ai du faire la partie octogonale un peu longue , je vais la rependre . J'aurais du prendre le temps de faire un plan de la pièce et ne pas taper dans la masse juste en regardant une photo de la pièce originale . A vouloir aller trop vite on ne gagne pas toujours !

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La forme des chapes des traverses dansantes n'était pas tout à fait conforme et comme cela ne me convenait pas je les ai refaites à la bonne taille , on voit à gauche la pièce qui a été déssoudée .

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Voici des nouvelles de la Decau, elle à fait le plein de liquide anti-gel dans la chaudière et à revêtu son manteau d'hiver en attendant avec imptatience le début de la saison prochaine au mois d'avril 2009 sur les voies du PTVF . 

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