Le levier de changement de marche . 

Avant de finir l'équipement de la chaudière je vais quand même réaliser le levier de changement de marche histoire de faire varier les plaisirs .

L'extrémité ronde du levier est tournée en serant le carré dans un tube fendu .

Il reste à fraiser dans tous les sens pour donner au levier sa forme définitive .

Le loquet est fait dans de la tôle de 1,5 mm .

Les ailes sont pliés .

Montage à blanc, il n'y a pas de la place en trop .

Le guide est réalisé en tôle d'acier demi-dur de 2 mm d'épaisseur. Il est ici contrepercé sur la caisse à charbon de droite .

C'est la finesse de la pièce qui m'a fait choisir de l'acier demi-dur , elle aurait été un peut trop fragile en acier ordinaire .

Le passage est juste .

Les trous de crans sont percés à travers le loquet de blocage.

Le petit ergot est tourné dans du stub de 4 mm de façon à ce que je puisse le tremper . En effet vu sa petite taille je ne souhaite pas qu'il s'use rapidement .

Il est brasé et le surplus de longueur est limé du côté extérieur du loquet .

Le ressort est réalisé en corde à piano de 0.5 mm . Vous pouvez aller voir la fabrication des ressorts de soupapes ici  ========>   

Mise à longueur et dressage des bouts du ressort  .

Le ressort et ses guides , en fait je ne vais en mettre qu'un et je vais faire un lamage dans de manche du levier pour que le ressort s'encastre dedans .

Je vais quand même araser le bout du guide du ressort qui dépasse du loquet , ça fera plus fini.

C'est chose faite , il n'y a plus rien qui dépasse .

Une entretoise est faite dans une chute de plat de 3x10 qui est tournée au diamètre 8 mm en la serrant sur une vis de 5 mm

On voit ici l'entretoise et l'axe épaulé du levier .

La bielle de commande du changement de marche .

C'est un plat de 3x10 qui est formé en forme de chape aux deux extrémités .

Les chapes sont réalisées en vissant un plat plié en Z .

Ensuite je calibre le passage en passant une fraise de 4 mm .

Le tout est raboté sur toute la longueur pour ramener la côte de largeur à 9 mm.

L'extrémité de la chape est mise en forme et le tout est placé sur le levier de renvoi .

Pour améliorer l'accessibilité j'ai déposé la caisse à charbon.

La place est compté côté levier de changement de marche et que je ne pouvais pas faire un axe comme à l'autre extrémité alors j'ai  brasé l'axe sur la partie amovible de la chape .

La voila une fois montée .

Les ressorts de soupapes.

Ils sont fait avec de la corde à piano de 2 mm de diamètre . La broche à un diamètre de 5 mm et un trou de 2 mm est percé perpendiculairement à l'axe pour l'entraînement du fil .

Le guide fil est doté d'un trou oblique de 2.2 mm qui est fendu pour pouvoir pincer le fil en serrant le bout du guide .

La vis de serrage de droite sur la tourelle sert au maintien du guide fil et la vis de gauche sert au réglage de la force de retenue du fil . Quand le premier tour mort est fait j'embraye la vis mère avec un pas de 3.5 mm et je tourne la broche à la main pour former le ressort .

L'extrémitée est finie par un tour mort une fois que l'on a le nombre de spires voulu .

Un barreau percé à 8.4 mm est serré sur la table du touret à meuler pour usiner le bout des ressorts .

Le ressort peut tourner librement dans le support.

Il suffit de faire tourner le ressort sur la face de la meule pour le mettre à longueur , il faut le tremper régulièrement dans l'eau pour ne pas qu'il chauffe de trop et ne perde ses caractéristiques mécaniques .

Les ressorts sont terminés.

Les ressorts sont en place et il reste à régler la pression d'ouverture .

Le rodage des soupapes est fait en faisant tourner le clapet sur la portée avec du Miror . L'entraînement en rotation est assuré par un morceau de tube en caoutchouc monté sur une tête de vis CHC serrée dans le mandrin de la perceuse.

Le niveau à eau.

Le corps du niveau est tourné dans du bronze. Le gros diamères fait 13 et le petit 6.3 mm.

Réalisation d'un congé de raccordement avec un rayon de 1,5 mm.

Pour faire la partie sphérique du corps je vais tester un nouvel outil . Je soudes un tronçon de cage de roulement à bille sur un barreau pour faire un oulil à façonner des arrondis.

Un affûtage dans les règles de l'art et ça marche ! une chose est sûre c'est que le rayon est à la bonne côte , ici 6 mm.

Il est un peut émoussé sur les pointes apès avoir fait deux pièces , je vais essayer de lui faire une trempe pour la prochaine fois.

Reprise sur le tour pour fileter à 1/4x40.

Fraisage d'un plat qui servira de point de départ au perçage de positionnement des supports de tube.

Le perçage est fait avec une fraise deux lèvres de 6,5 mm.

Les supports de tube sont fait à partir de raccords bi-conique . je cherche le plus souvent possible le moyen de ne pas avoir à faire des filetages qui ne sont pas chose facile avec mon vieux tour .

Le support est brasé sur le corps puis la pièce est reprise par le filetage pour percer l'extrémité et la tarauder à 1/4x40..

Tournage du corps du presse étoupe .

Le corps est repris par le filetage de façon à finir l'autre côté .

Perçage et taraudage à M4 pour le guidage de l'axe de la vanne .

Un écrou M5 est taraudé à 1/4x40 et servira de guide pour limer une empreinte hexagonale.

Il suffit de suivre pour faire un bel hexagone.

Voila la pièce terminée.

Les axes de vanne sont fait dans du rond d'inox de 6 mm .

Filetage M4 pour la manoeuvre de la fermeture et filetage M3 pour la fixation du volant de vanne .La pièce sera reprise de l'autre côté pour faire le pointeau.

Les volants de vanne sont issu de coupe laser dans de l'inox de 3mm et la partie centrale est évidée pour la ramener à 2 mm d'épaisseur .

La vue en éclaté du niveau .

Le même monté .

Il a pris place sur la chaudière et il faut juste lui faire un robinet de purge pour qu'il soit complet.

La fixation de la chaudière au châssis .

Soudure d'un plat de 5x10 sur le bas du foyer pour réaliser le rail d'ancrage .

La chaudière est placée sur la table de la fraiseuse pour y dresser le plat que je viens de souder.

L'épaisseur est amenée à 4,5 mm de haut pour 5 mm de large.

C'est dans un barreau de 12x12 que je fraise les guides.

Les trous sont pointé , percés puis taraudés à M4.

Les deux guides une fois séparés.

Le guide de droite en place sur le rail . La chaudière peut se dilater en longueur autant qu'elle veut , j'ai au moins 15 mm de liberté dans le mouvement de glissement.

Les trous de fixation des guides sont pointés et ensuite percés une fois la chaudière retirée .

Un gousset est prévu pour relier une vis du guide au châssis les trois autres sont vissées à travers le plancher .

Les goussets sont rivetés sur une cornière de 15 mm soudées en équerre .

Le gousset est en place.

La fixation de la chaudière à la boite à fumée est assurée par deux vis M6 . Les trous sont d'abord percés dans la boite à fumée de façon à pouvoir visser les pattes de fixation pendant que je les pointe à la soudure in-situ.

Les pattes en fer plat de 8x20 sont ensuite soudées à la plaque tubulaire .

La chaudière est maintenant solidaire du châssis.

Et hop , une petite photo en moir et blanc au passage .

Mise en place et soudure du support intermédiaire de la tôle d'enveloppe  .

La sablière sera fixée par une vis M8 au centre et en appuis sur quatre supports .

La chaudière et passée au grenaillage pour retirer toute trace d'oxydation , de calamine et de peinture.

Gros plan sur l'aspect de surface grenaillé .

Aussitôt je passe une première couche de peinture haute température couleur alu car le métal grenaillé est très sensible à l'oxydation.

Le lendemain la peinture est sèche et elle s'est éclaircie , on a l'impression que c'est une pièce de fonderie en aluminium.

J'ai oublié de souder le support de fixation de la plaque d'identification de la chaudière . Heureusement que je vais mettre une seconde couche de peinture !!

Le support est réalisé en inox de 1,5 mm et il est pointé de chaque côté , il est plié en U pour pouvoir riveter la plaque d'identification sans perforer la paroi du foyer . Sur cette plaque on y retrouvera le nom du constructeur , l'année de fabrication , la pression d'épreuve , la pression de service , et le N° de de la chaudière que me communiquera la CAV après déclaration . 

Le formulaire de déclaration est visible en grand en cliquant sur l'image de gauche .

Une vue d'un guide de retenue de la chaudière alors que la caisse à charbon est démontée .

j'ai remonté quelques accessoires pour le plaisir des yeux .

Les soupapes de sûreté.

Les sièges de soupapes sont réalisés à partir d'un manchon réducteur 1/4-1/8.

Il faut les aléser pour obtenir un diamètre intérieur de 10 mm.

Les colonnettes sont faites en inox de diamètre 6 mm .La première phase consiste à tourner le diamètre à 5 mm et de préparer la partie filetée au diamètre de 4,9 pour le passage de la filière M5 .

La pièce est retournée et je fais un congé de raccordement avec l'outil à rayon.

Ensuite tournage d'un épaulement  pour fileter à M5.

Pour fileter bien droit , je guide les premiers filets en plaquant la filière contre la table de la fraiseuse et je tourne la broche à la main en même temps que j'avance la table .

Les quatre colonnettes sont terminées .

Elles ont pris place sur le dôme de prise de vapeur ainsi que les sièges de soupapes .

La même chose en vue du dessus .

Les poussoirs sont tournés dans du rond de 10 mm et comme il faut réaliser un diamètre 4 sur 35 mm de long je travaille en gradins de façon à éviter le flambage de la pièce pendant l'opération d'ébauche .

L'opération est terminée et cela fait quand même une longueur de 9 fois le diamètre , normalement il faudrait une contre-pointe pour maintenir la pièce mais il n'y en a pas sur la fraiseuse alors on fait sans .

Les deux poussoirs sont fait dans le même rond .Il reste à les séparer par un coup de scie et à tourner les extrémités coniques .

Réglage de l'angle de l'outil pour obtenir une pointe à 120°.

Et voila c'est chose faite .

Voici deux jolis poussoirs de soupape .

Les barrettes de retenue sont faites en plat de 10x4 . Les trous sont percés et les deux pièces seront séparées ensuite .

Un passage au lapidaire pour faire les arrondis et les pièces sont terminé .

Pour faire les clapets des soupapes il fallait de l'inox de 16 et j'ai eu beau fouiller dans tout l'atelier je n'en ai pas trouvé alors c'est un morceau de rond de 50 qui est passé à la casserole , enfin je devrais plutôt dire au tour . Sur cette vidéo vous verrez les copeaux qui sortent rouges parce que la plaquette carbure ne coupait plus alors je l'ai chauffée au chalumeau pour mettre la brasure en fusion et je l'ai tournée d'un tiers tour et la coupe à repris en faisant de beaux copeaux en spirale. ( bien sûr j'ai retiré l'outil de la tourelle pour le chauffer )

Sacré travail de tournage pour obtenir ce rond de 16 mais cela ne m'a pris que peu de temps et j'ai pu continuer les soupapes.

Tournage d'un épaulement de 10 mm.

Réalisation d'une gorge de 3 mm de large .

Toujours le même principe , il faut séparer les deux pièces .

Reprise de l'épaulement côté poussoir .

La portée du poussoir est réalisée avec la dent d'une fraise à deux lèvres comme outil de tour.

J'ai essayé pas mal de trucs mais c'est cette méthode qui a donnée toutes satisfactions  .

Mise en position à 60° pour le fraisage en triangle du clapet.

J'intercale une petite chute d'alu de 2 mm entre la pièce et la bride , elle fait office de martyr pour ne pas marquer la pièce et en même temps cela donne un serrage plus énergique car en se déformant sous la pression de la bride l'alu offre une  meilleure surface de contact .De plus l'alu à un très mauvais coefficient de frottement qui est bien utile dans ce cas .

Voila la pièce finie .

Il ne manque plus que le ressort de pression .